阿迪達斯推全球首款3D列印量產鞋，20分鐘可列印一雙

3D列印，這個被譽為「上上個世紀的思想，上個世紀的技術，這個世紀的市場」的技術雖還未全面普及，但是這一次，阿迪達斯已經成功將它應用到鞋子的製造上。

阿迪達斯推出的全球首款3D列印運動鞋名為「FutureCraft 4D」，並開放定製化服務，無論你是跑步發燒友還是足不出戶的宅男，這款運動鞋都能完美貼合你的腳部線條。

阿迪達斯「FutureCraft 4D」

在各大運動品牌的3D列印技術競賽中，阿迪達斯依然跑在最前面。而幫助阿迪達斯推出產品則是一家名為「Carbon」的矽谷初創公司。這兩家公司的合作專註於開發和設計適合運動鞋鞋底以及減震層的材料。本次阿迪達斯推出的「FutureCraft 4D」，其鞋底就是由Carbon 公司3D列印製成。

德賽檬教授於2008年獲得「「Lemelson-MIT」獎

「Carbon」公司原名為「Carbon 3D」，由化學工程師約瑟夫·德賽檬（Joseph DeSimone）教授於2013年創立。

德賽檬教授也算年少成名，25歲就從弗吉尼亞理工畢業並獲得博士學位，隨即就進入北卡州立大學任教。2008年，德賽檬教授因發明了「PRINT（非潤濕模板中的粒子複製）」獲得「Lemelson-MIT」獎，他研究的材料適用於內支架移植、納米醫藥以及其他相關應用。而德賽檬教授也一直在做利用高性能高分子進行快速3D列印的相關研究，研究覆蓋3D列印的材料和工藝技術。公司創立之初，德賽檬先生希望將這方面的研究商業化，並從學校中抽身出來擔任Carbon的CEO。

新鮮出爐的3D列印運動鞋底

從結構上來說，阿迪達斯的這款鞋的鞋底減震層採用了蜂窩型設計。對此，德賽檬教授表示：「這種結構及其性能是機械工程師所津津樂道的。但是，你卻不能使用注射成型工藝來製造這樣的結構，因為它的每一個組成部分都是獨特的。」

胡里奧·格利爾（Julia Greer）是加州理工學院的一名材料科學家和機械工程師，他專註於微觀和納米尺度結構與材料性能的研究。他告訴我們，蜂窩結構特別適合於減震和增加材料的耐久度。當我們對具有蜂窩結構的材料施加壓力，材料只會在壓力的方向上形變。所以，採用蜂窩結構的鞋底也只會在垂直於地表的方向上形變，並以此吸收壓力，而不會在其他方向上形變，例如鞋子的邊緣處這些容易磨損的地方。

蜂窩結構的鞋底有很好的減震效果

FutureCraft 4D將於4月開售，雖然價格還未公開，阿迪達斯承諾將有300雙的特價版先行發售。而在今年的晚些時候將有5000雙FutureCraft 4D出現在各大商場中。到2018年，這樣的鞋底將達到數以百萬計的產量，Carbon公司表示這將是他們採用3D列印批量生產產量最大的產品。

不過，最初一批的產品還不支持定製化服務，但相信這離定製化服務應該不遠了。阿迪達斯已經開始在自己的分布式製造工廠中布置了Carbon公司的3D印表機，相信不久就會投入生產，為當地客戶定製化生產鞋底。

另一方面，為了提高生產效率，阿迪達斯已經於2015年12月在黑措根奧拉赫建立了一處全自動生產的快速工廠「Speedfactory」，能夠根據用戶的需求「現點現做」鞋子，讓世界的鞋迷傾心不已。並且，阿迪達斯已經決定今年在美國的亞特蘭大也開一家這樣的快速工廠。

Speedfactory驚鴻一瞥

雖然鞋子的本體還是會集中生產，並不會有定製化設計，德賽檬教授表示，阿迪達斯現在可以利用3D列印技術來製造具有多層結構的減震鞋底。這樣的多層結構並不能在傳統的注射成型工藝中製作出來。採用3D列印，我們也能夠根據需求來調整鞋底的性能，比如鞋跟的軟硬程度等等。

目前3D列印技術的工藝水平是90分鐘列印出一個鞋底。Carbon和阿迪達斯正在共同開發硬體，把製造的時間縮短到20分鐘。

Carbon公司採用的是激光3D印表機，能夠根據設計的圖案在液體高分子「墨水」中連續進行列印工藝。液體高分子「墨水」也在底層形成了一層氧氣阻隔，防止固化的高分子黏在一起，從而使得連續的工藝成為可能，而這也是快速列印能夠實現的原因。

連續列印也意味著列印的產品具有高度的均勻性，反觀其他工藝技術，一次列印一層，其均勻性就差的遠了。而且一層一層列印還會形成層間部分出現力學薄弱點，採用連續列印工藝就恰好消除了這樣的情況。

阿迪達斯的設計師在Carbon公司內部進行鞋子的設計，歷經50版的設計和改良後最終定稿。通常，設計流程引入的版式不會超過5版，因為每一版都是精心製作後回到設計師之手，然後再進行修改。這一般會需要幾周的時間，而50版的設計都要感謝快速的3D列印技術。對此，德賽檬教授戲稱：「有了3D列印，我們就能對產品進行邊生產邊設計邊測試，而這也許就是『原型設計製造』即將消亡的理由吧。」

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