精益生產管理中常用到哪些工具？

1、5S與目視控制

「5S」是整理(Seiri) 、整頓(Seiton) 、清掃(Seiso) 、清潔(Seikeetsu)和素養(Shitsuke)這5個詞的縮寫 」5S」 ，起源於日本。5S是創建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發和養成良好「人性」習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態，又能快速、正確的傳遞訊息。天行健諮詢認為學習使用5S與目視控制應：

了解為什麼要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法；

了解視覺控制工具的類型，學會如何創建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區域的新工具。

2、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源於日本豐田汽車公司，其基本思想是「只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品」 。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統，或使庫存達到最小的生產系統。學習應用準時化生產應：

認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費；

七種浪費的識別以及最終消除浪費；學會運用各種拉動方式實現準時化生產。

3、看板管理（Kanban）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標籤或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息並且可以反覆使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板 。學習利用看板管理應：

了解拉動系統看板以及用於管理過程的目視化看板，以及這些看板對於生產組織，標準化作業以及持續改善的重要意義；

理解生產看板的作用：購買的「資金」；關注的是生產過程中你要「購」什麼，什麼時候買，買多少。

3、零庫存管理

工廠的庫存管理是供應鏈的一環，也是最基本的一環。就製造業而言，加強庫存管理，可縮短並逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業和等待時間，防止缺貨，提高客戶對 「 質量、成本、交期 」 三大要素的滿意度。學習利用零庫存管理應：

了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統；

學習、掌握管理庫存作業的技能，掌握庫存作業管理表單、程序的製作與實施技巧。

4、全面生產維護（TPM）

TPM起源於日本， 是以全員參與的方式，創建設計優良的設備系統，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發生，從而使企業達到降低成本和全面生產效率的提高。學習利用全面生產維護應：

理解5S與TPM的關係；

掌握OEE的計算和如何改善OEE；

掌握實施TPM的方法；

如何建立和維護設備的歷史記錄，評價企業的TPM水平。

5、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(Value Stream Mapping)是實施精益系統、消除過程浪費的基礎與關鍵點。運用價值流圖來識別浪費應能夠：

發現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；

認識價值流的構成因素與重要性；

掌握實際繪製「價值流圖」的能力；

認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

6、生產線平衡設計

由於流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由於動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。學習生產線平衡設計：

能夠設計和實施一個線平衡的生產線；

了解典型流程環境中的問題及如何影響那些問題；

知道何時使生產率最大化。

7、拉系統與補充拉系統

所謂拉動生產是以看板管理為手段，採用「取料制」即後道工序根據「市場」需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統操作是精益生產的典型特徵。精益追求的零庫存，主要通過拉系統的作業方式實現的。學習拉系統與補充拉系統應：

理解拉系統和補充拉系統的定義；

理解拉系統的關鍵參數及計算方法；

如何在多變的環境中將拉系統應用於精益項目；

了解製造拉系統和採購拉系統的區別。

8、降低設置時間 (Setup Reduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業，並將其轉變為非停線時間完成的過程。 精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。學習降低設置時間要：

理解設置時間是如何影響流程的周轉效率；

學習降低設置時間的4大步驟；

理解為了降低設置時間的必須準備工作。

9、單件流

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短製造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。學習單件流應了解：

單件流與傳統作業的根本差異；

設計如何實現單件流。

通過單件流，您企業將得到如下益處：

不良狀況明顯顯露，及時解決；

形成團隊驅動，作業人員集中精力；

縮短解決問題的時間；

作業人員作業時間增加，輔助時間減少；

縮小生產面積，減少物流搬運，生產效率提高 。

10、持續改善 (Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創造的價值的各個步驟連續流動起來，並讓客戶從企業拉動價值時，奇蹟就開始出現了。學習持續改善應了解：何時需要改善（Kaizen），如何應用改善，改善的策略，常用工具和技巧。

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