不鏽鋼鏡面管與不鏽鋼拋光管生產廠家的拋光工藝及加工注意事項

不鏽鋼鏡面管主要在進行生產的時候除了需要對它進行加工之外，我們還需要對它進行施壓、拋光等工藝，除此之外，我們還需要根據它的材質對它進行不同程度的加工，今天我們主要給大家講的就是它的拋光工藝，它可以分為打磨和出光兩部分。現將該兩部分工藝和方法總結如下：

Ⅰ、打磨：不鏽鋼焊接件打磨主要目標是去掉焊點，達到表面粗糙度為R10um的工件，為出光做準備！

打磨部分概括來說有：三個工序：粗磨，半精磨，精磨；三個面：兩個側面一個棱邊；九個拋光機；二十七個調節機構。

對上道轉入拋光工序的工件進行目測檢驗，如焊縫是否有漏焊，焊穿，焊點深淺不均勻，偏離接縫太遠，局部凹陷，對接不齊，是否有較深劃痕，碰傷，嚴重變形等在本工序無法補救的缺陷，如果有上述缺陷應返回上道工序修整。如果無上述缺陷，進入本拋光工序。

2、粗磨：用600#的砂帶在三面上往返磨削工件，本工序要達到的目標是去掉工件焊接留下的焊點，以及在上步工序出現的碰傷，達到焊口圓角初步成型，水平面和垂直面基本無大劃痕，無碰傷，經此步工序後工件表面的粗糙度應能達到R0.8mm。注意在不鏽鋼鏡面管拋光過程中注意砂帶機的傾斜角度和控制好砂帶機對工件的壓力。一般來說以與被拋面成一條直線比較適中！

3、半精磨：用800#的砂帶按照前面往返磨削工件的方法中磨工件的三面，主要是對前面工序出現的接縫進行修正以及對粗磨後產生的印痕進行進一步的細磨，對前面工序留下的印痕要反覆磨削，達到工件表面無劃痕，基本變亮。本工序表面粗糙度應能達到R0.4mm。（注意本工序不要產生新的劃痕及碰傷，因為在後面的工序無法修補此類缺陷。）

4、精磨：用1000#的砂帶主要是對前步工序出現的細小紋線的修正磨削，磨削方法與上同。本工序要達到的目標是不鏽鋼鏡面管的磨削部分與工件未磨削部分的接縫基本消失，工件表面進一步光亮，通過本工序磨削後的工件要基本接近鏡面效果，工件表面粗糙度應能達到R0.1mm

5、關於更換砂帶的說明：一般來說，600#的砂帶可以拋磨1500mm長的工件6-8根，800#的砂帶可以拋磨工件4-6根，1000#的砂帶可以拋磨工件1-2根，具體情況還需以工件焊接焊點情況，拋光使用的壓力，以及打磨的方式方法有很大的關係。另外還需注意更換砂帶必須保證砂帶在海綿輪上能平穩轉動，以達到均勻磨削不鏽鋼鏡面管的目的。

打磨三個面說明：焊接件需要打磨以焊接棱邊為分界線的水平和豎直的兩面，具體來說一共需打磨三面。

不鏽鋼鏡面管在進行拋光的時候需要通過磨光和修磨的方法對它進行研磨直至磨成鏡面，而鏡面的效果也因其母材所用的材質表面所決定，因此整個拋光工藝對於最後的成品還是起到比較重要的效果的。不鏽鋼鏡面管在進行加工時需要特別注意幾點知識，如果在此期間，我們沒有掌握好其方法以及技巧的話，那麼對於我們在使用上是有所不利的，那麼接下來我們就來簡單為大家介紹一下其加工事項。

1、冷拔深加工：易產生磨擦熱量所以使用耐壓、耐熱性高看，同時成型加工結束後應除掉表面附著的油。

2、加工焊接：焊接之前應徹底除掉有害於焊接的銹 、油、水份、油漆等，選定適合鋼種的焊條。點焊時間距比碳鋼點焊間距短，除掉焊渣時應使用不鏽鋼鏡面管刷。焊完以後，為了防止局部腐蝕或強度下降，應對錶面進行研磨處理或清洗。

3、切斷以及衝壓：由於它比一般材料強度高，所以衝壓以及剪切時需要更高的壓力，而刀與刀間隙準確時才能不發生切變不良和加工硬化，最好採用等離子或激光切斷，當不得不採用氣割或電弧切斷時，對熱影響區進行研磨以及必要進行熱處理。

4、加工折彎：簿板可以折彎到180，但為了減少彎面的裂紋同半徑大小最好2倍板厚的，厚板沿壓延方向時給2倍板厚半徑，與壓延垂直方向彎曲時給4倍板厚的半徑是有必要的，特別是在焊接時，為了防止加工開裂應對焊接區進行表面研磨。

施工以及施工注意點：

為了防止施工時產生劃傷以及污染物附著，貼膜狀態下進行不鏽鋼施工。但是隨著時間的延長，粘貼液的殘留按照貼膜使用期限，施工以後除掉貼膜時應進行表面洗滌，並使用專用不鏽鋼鏡面管工具，與一般鋼清潔公用工具時，為了不讓鐵屑粘著應進行清掃。

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