工廠探秘（一）：Prologo座墊是如何製成的

車友們平時看多了各種零配件，但是能進入工廠參觀到零件生產的，即使是業內人士也只是少部分，國內媒體能參觀到的一般是國內的工廠，這一系列就讓我們跟隨國外記者的鏡頭一起參觀參觀位於海外的工廠吧。

Prologo是台灣velo的子品牌，一切故事都要從1979年吳女士創立velo公司說起。Velo一直為市面上大量品牌代工座墊和把帶，其中也包括prologo。

在2006年左右，prologo品牌經理Salvatore結識了吳女士，當時她正在尋找一家義大利公司與之合作來推動高端品牌項目，兩人一拍即合。因此，他們在義大利的Busnago設立了總部，距離許多義大利自行車品牌很接近，使得公司更多受益於義大利的的自行車製造業的文化和車隊。

Prologo的第一款產品是分離式的設計，可以自行更換頂部。產品在2007年亮相併與京科夫車隊合作，聽取車手意見，進行一系列的設計改進，

在2008年，為坎切拉拉推出了一款TT專用座墊：nago evo TTR，擁有更短的鼻頭，增加摩擦的紋路設計，使得在激進姿勢下也不會發生滑動，也是現在CPC技術的原型。

此外prologo也生產了眾多紀念款座墊

在此後的幾年裡，prologo與多位醫生以及大學合作，繼續完善座墊設計，改變座墊設計理念，提供更多的款式以適應更多的車手，還推出了myown座墊選擇系統，讓車手可以更方便的找到適合自己的座墊。

Velo吳女士與Prologo CEO Salvatore在車間的合影，義大利方面負責經營公司的運營、銷售、研發、設計，台灣工廠則專註負責生產，每天產能約8000個座墊，基本為高端產品，此外在國內也有部分低端型號的生產。

座墊的進步與石化技術的進步息息相關，velo與原料供應商合作，可以得到各種各樣的填充原料和表皮原料，針對不同的用途，可以使用不同密度的材料。

車間內也有其他品牌的代工，這是，拋瓦？

座墊的多個部分都需要模具成型。

模具被安置在傳送帶上，座墊底板先被安裝到模具中，而後在生產過程中注入液體的填充料，加溫烘烤之後固定成型，通過這個工藝可以生產出多重密度的座墊填充，在不同的位置使用不同密度的填充海綿。

座墊成型後會由工人人工檢查並修去溢出的材料

接下來的步驟也是完全人工進行的表皮縫合階段

剪去多餘的皮料，並通過強力皮料膠水與底板粘合

老闆親自檢查座墊的做工是否標準（偶爾，並不是每天）

座墊的坐弓在加工之前是彎曲成一卷卷的空心管材，在液壓機器的加工之後才會變成最終的模樣

這是一台比較老的機器，新型機器是velo公司自主創新的一個設計，有著更高的生產效率，吳女士不想任何人抄襲這種技術，所以目前情報還不能公開。碳纖維做工的生產則有另外一個車間進行，畢竟碳纖維和金屬的加工工藝是完全不同的。

另一個車間則更新更現代化，有著更高的生產效率。

這裡主要負責座墊底板的製造。

質檢實驗室里主要負責每一批產品的抽樣檢測，主要檢測耐久性，抗腐蝕性，強度。

在這個機器里，一個小時就相當於現實中的一個月，這個不是時間加速器，只是模擬從-20到80攝氏度的溫度變化，並且檢測座墊顏色是否發生變化。

座墊強度測試，進行110000次的110kg衝擊，比ISO4210標準還要高出10%。

兩邊平衡也是衡量加工精度公差的一個重要標準。

最終結果就是高端產品完全自主獨立設計，不會有和其他品牌座墊相同的特徵，既獨特又美觀同時不失科學性，就像新款CPC airing技術，也是自主開發的專利技術。

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