探秘「百萬品質」的「核心」是怎樣煉成的

說到中國重汽近期的熱點詞，「百萬公里」絕對要算一個，近段時間來，駕駛中國重汽曼技術產品陸續達到100萬公里的車主接踵而至，並且這支百萬英雄隊伍，還在不斷添新、不斷壯大。

試問誰是助力用戶實現百萬公里的「核心」？焦點自然會聚集在中國重汽的MC系列發動機身上。推向市場4年時間來，中國重汽曼技術產品迎來了展現實力的良機，成熟的技術、優越的性能、過硬的品質日漸凸顯，越來越受市場青睞，而且在企業創新發展大潮中，原本質量底蘊深厚的MC系列發動機，仍在圍繞「質量創新」不斷突破、再攀新高。

是什麼讓它們實現100萬公里無大修？好產品的背後隱藏著什麼秘籍？讓我們把視角從台前轉向幕後，探秘「百萬品質」的「核心」是怎樣「煉成」的。

高效的生產組織，源於科學的計劃控制

「在短短2個月時間裡，日產量從96台提升到256台，月產總量突破6000台，年末較年初增長301.1%」。這是濟南動力部2016年MC系列發動機的一組生產數據，更是一份來之不易的成績單。

在經濟復甦、市場回暖的良好形勢下，濟南動力部迅速調整產能，確保滿足用戶訂單需求，這與科學的計劃控制密不可分。作為幾千人生產作業的控制源頭，在濟南動力部看來，生產計劃不但需要「未雨綢繆」，更要「疏而不漏」。

通常情況，接到整車生產計劃後，從資源組織到排產上線需要3天周期，但對於緊急訂單來說，客戶容不得「按部就班」。針對用戶的特殊需求，如何設置儲備、如何調配資源，如何調整排產，這些環節成為制約生產的關鍵因素之一；不僅如此，濟南動力部作為發動機總成供應單位，需要同時面對濟南卡車公司、濟南商用車公司、濟寧商用車公司等多家整車生產單位，不同車型的訂單既存在共性，又存在差異化，面對「眾口難調」的訂單需求，如何做好資源平衡，是需要面對的又一個棘手問題。

「既要做好基礎訂單的保障，也得滿足特殊訂單的需求，依靠的就是及時的預判分析，有效的計劃控制，合理的資源儲備，還有快速的信息反饋」，製造部門計劃負責人的幾句話，簡短的概括出了他們採取的舉措。

據了解，在創新計劃控制的過程中，他們運用大量的數據統計，創新建立數據模型分析機制，可以快捷、直觀的對上千種型號的發動機產品進行產量的周期性累計分析，有了常用發動機品類的數據作參考，用戶訂單的發動機型號查閱主次有序，庫存儲備資源結構的合理性大大提高。而實質上，生產計劃的組織遠不止滿足用戶需求那麼簡單，它還決定了庫存資金占用、承擔著質量失效風險，是控制和調整班產的快捷途徑，也是企業降本增效的有效抓手。

過硬的產品品質，源於嚴密的質量控制

發動機整機評定扣分值小於既定目標6個百分點，開缸蓋維修故障率僅為0.027‰，零公里故障率為0，批量質量事故為0……這是來自於濟南動力部2016年T16質量指標完成情況統計表的數據，各項統計數值大幅好於預期指標的情況，折射了他們在質量創新工作方面邁出的步伐。

走進MC加工部，先進的「HELLER」加工設備正在悄然運作，無論是車間里的噪音還是作業環境，都完全不同於以往加工車間的印象。與其說是高精度的自動化設備保障了產品精度，操作人員的態度似乎更具有代表性。在這裡，每個零部件的質量控制要從清潔度抓起，連加工前的毛坯件，都要進行清潔度測量。

曲軸箱油室的清潔度指標≤15mg，機油道清潔度指標≤15mg，缸蓋柴油道指標≤14mg……一系列複雜的指標值，都細化到了細節部位，精準到了毫克指標，尤其在許多精密接觸面的零部件裝配操作中，需要反覆擦拭，甚至連指紋都不能留下。

近年來，濟南動力部堅持召開兩級一號會議、深入貫徹落實四項制度，通過持續開展與德國曼公司的質量對標，細化MC產品加工及裝配檢驗標準，並重點將生產過程問題、檢驗過程問題、質量審核問題、試驗過程問題以及售後反饋問題層層分解、剖析，並固化處理模式，鼓勵採用立項解決的辦法，讓問題處理經驗得到推廣，讓問題防範機製得到深化。

質量信息管理的升級是一個方面，配套件質量控制手段的豐富，同樣是保障MC系列發動機品質的有效措施。即便是在物料資源緊缺，產量供不應求的局面下，濟南動力部仍然保持質量「收緊」政策，通過與供應商就檢驗標準、檢驗方法進行對標，識別產品關重質量特性、強化檢驗過程，提高了產品准入的門檻和釋放標準，尤其是在曼技術天然氣發動機、曼技術9L發動機的研發推進過程中，始終保持著嚴格的質量控制過程。

實物稽查模式的推廣、進一步拓寬了質量管理口徑，而應急預案台賬的建立、分段式評審機制的建立、運用SPC數據採集實施過程能力監控等項目的開展，確保了濟南動力部突破「高產量」的同時滿足「高質量」標準。目前，一線員工高度負責的質量意識，與極為嚴苛的操作規範相呼應，共同築起了質量保障「防護網」。

高度集成化信息平台，為生產提供強力支撐

生產高品質的產品，離不開強大的信息平台支撐，這一理念，濟南動力部早在五年前就已經開始著手實踐。如果說那時候創新搭建IMS系統是播下種子，那麼現在就是到了收穫果實的時候。

從物資倉儲管理到產成品裝配下線，從單一零部件的工藝文件，到產成品質量檔案歸集， 集成了技術工藝、生產訂單、物流配送、採購管理、財務結算、質量追溯等諸多功能於一體的IMS系統將各個流程環節串並起來，實現了閉環管理。

BOM管理作為生產作業的根本依據，濟南動力部將其細化到了三級模式，在這裡，以技術中心下發的工藝文件為藍本的「設計BOM」，融合工藝切換及新產品驗證過程後，形成的「工藝BOM」，以及根據庫存消耗情況，執行下發的「製造BOM」，三級BOM緊密銜接，明確「來源」和「走向」，讓層層工藝變更過程更明晰，讓物流配送和生產作業變得更高效。

作為最早實施零部件二維碼管理的單位，濟南動力部的IMS系統以支持單一零部件管理功能為基準，使單一的零部件從出廠一刻起，就有了「身份證」。也就是說，一個零部件從獲取出廠信息的那一刻，它將最終流向哪個批次的發動機訂單，最終成為哪台機器的零部件，IMS系統早已了如指掌，如若產生後期質量追溯問題，只需調取該發動機的排產信息，質量檔案便可一目了然。

IMS系統之所以「智能」，不僅體現在它強大的數據分析能力，更體現於它高效的執行能力。2016年初開始運行的「立體庫」項目，依靠IMS系統的庫存資源信息和生產訂單信息，系統自動關聯倉儲設備，實現了自製件的自動抓取、配送，這一先進的物流模式，不但走在了國內同行業的前列，更成為企業踐行「中國製造2025」的典型事例。與此同時，針對零部件加工過程中的操作數據採集而開發的數據模塊、MC加工部生產線智能化實時監控系統等一大批新型輔助平台，正在穩步推進和測試，這些舉措，都將對MC系列發動機的品質提升起到積極作用。

打造專業人才培養機制，讓創新成為主旋律

在MC加工部，大量進口設備的運用，帶來高品質產品和高產量回報的同時，潛在的問題也十分明顯，如何管理好、運用好這些設備,讓設備始終處於健康的運行狀態？在設備維保技術都受到國外廠家的嚴格控制下，如何應對核心部件故障？如何施行設備改造？面對種種瓶頸，打造專業的設備管理人才隊伍，深化培養設備應用技師的業務技能，成為MC加工部迫在眉睫的形勢任務。

「石小銳創新工作室」就是針對設備維保問題而組建的一支專業團隊。近年來，相繼獲得了「濟南市工人先鋒隊」、 「中國重汽職工創新示範崗」以及 「中國重汽集團先進培訓工作站」稱號，就在不久前，該工作室剛剛獲得了「山東省創新型班組」和「省級工人先鋒號先進集體」榮譽。

該團隊不僅善於「解決問題」，更注重業務的培訓和專業人才隊伍的建設。幾年來，工作室相繼組織建立了設備技能初、中、高三級培訓站，動手製作了培訓配套的電氣、機械等四個培訓平台，並採取內部選拔培訓講師的模式，針對不同崗位學員的技術能力，定期進行相應等級的技能培訓，有效帶動了設備操作人員的業務素質提升。在團隊的培養下，多名員工獲得技術能手、創新能手稱號，並在各自的工作崗位中擔當起技術骨幹。

「HELLER機床B軸大修及精度恢復」、「HELLER的MCH及MCD系列機床刀具主軸維修」、「缸蓋馬波斯氣體機切換加工程序改造」、「HELLER機床MTV刀具管理系統的研究」等一系列技術攻關項目，既是該工作室創新成果的典型寫證，也是工作室推動團隊技術進步，發揮的輻射效應。

相對於設備維保團隊的人才培養機制， 質量責任工程師機制，則是企業立足人才培養的另一個典型。在濟南動力部，落實質量責任制度非常「較真」，不但責任分工事無巨細，落實考核同樣執行有力，層層督辦、層層落實的模式已然形成慣性，這對於發現和根除產品質量問題隱患，成效十分明顯。

真金還需火來煉，一路走來，濟南動力部的系列創新舉措，讓曼技術系列產品的優勢在市場檢驗中加速顯現。可以說，濟南動力部正以奮進的姿態，上演著「後來者居上」的蝶變。

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