伊之密注射成型自動化方案解決市場難題

據悉，伊之密自主設計高度自動化注射成型設備及方案，為市場解決勞動力和原材料成本不斷上升，勞動力市場年輕化，國內設備廠家招工難，員工穩定性差等難題。

伊之密橡膠機團隊在與汽配廠家多次溝通後發現，制約國內設備廠家的關鍵痛點在於：如何在保證生產效率的同時，降低機器對人的依賴性？以及如何找到一套穩定的設備來保障自動化生產？

高度自動化，卓越的設備穩定性是保障

對於生產多腔汽車減震件，目前國內和亞洲大多採用傳統做法，開模後將模具移到機器前面，操作人員手動取出製品，去除飛邊，拔掉熱板上和模具相連的澆口。這一過程中，由於模具表面溫度下降很快，硫化時間拉長，產品成型周期隨之變長。同時，整個操作過程對人工的依賴性很大。

伊之密自主設計的注射成型自動化方案，採用多型腔自動脫模系統，配備冷流道，保證溫油在設備裡面循環，生產過程中工作人員不需要取水口；同時產品自動脫模，減少了人工取製品的時間。此外，傳送帶將製品自動輸送到機器前方的同時，操作人員可以檢查剛做的產品是否合格，去掉製品上的飛邊，生產效率隨之大大提升。

這套多型腔自動脫模系統加周邊配套自動化方案的具體工序為：

1)操作人員在機器前面比較近的安全距離內，放入製品鑲件；

2)合模、增壓、注射、硫化成型；

3)自動開模，托起中模,從上往下頂出製品，製品落到傳送帶上；

4)中模自動回歸原位，同時，製品經傳送帶自動輸送到機器前面的製品盒；

5)製品向前輸送的同時，操作人員檢查上一批製品是否合格，去除飛邊；

6)操作人員從製品盒中取出製品。

設備的穩定性和耐用性是這套方案成功的基礎和保障。在伊之密推出的這套橡膠注塑成型自動化方案中，無論是主機、多型腔自動脫模系統，還是周邊傳輸設備，抑或各個不同設備之間的協同工作，其穩定性和可靠性在橡膠注射成型行業都是極為突出的。

成型36腔襯套，每模節省至少2分鐘

伊之密研發團隊在與一家義大利汽配廠家溝通時發現了客戶對自動化的需求，得到啟發後便自主設計了這套橡膠注射成型方案。該方案採用多型腔自動脫模系統，配合穩定的主機YL2-V440L以及周邊配套自動化方案，成型36腔襯套，極大地降低了生產過程中對人的依賴性，每生產一模較傳統方案節省至少2分鐘；自動脫模保證了成型腔數得以從24腔增加到36腔。同時生產過程中不再產生水口也減少了能源上的浪費。此外，操作人員可以在設備前面較近的安全距離內放入鑲件，這一設計也比傳統做法更加符合人體力學原理。

客戶需求是創新的源泉

與伊之密合作已久的一家歐洲客戶這樣評價說，「伊之密工作人員對我們的想法非常包容，他們願意聽我們的聲音，把我們的想法變成可能。同時他們的機器質量和性能也非常好。」

伊之密研發團隊始終保持開放心態，重視客戶需求，願意與客戶交流想法。正是這種開放包容的心態成為技術創新的源泉。更為重要的是，設備的穩定性和強大的整合能力是這套方案成功的保障。

(來源：伊之密)

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