nova 2魔鏡版背後故事：華為為它發明了一新金屬工藝

科技 08-14

華為nova 2Plus是5月發布的一款面向年輕人的手機，在5月底，這款手機手機選擇在長沙發布，並請來了代言人張藝興。時隔2個多月後，華為給這款手機增添了一個新的配色，也就是前後亮如鏡面的版本，官方稱為「魔鏡版」。

華為並不是第一個做鏡面手機的廠商。最近，索尼、小米都相繼發布了類似產品，但nova 2Plus的拋光金屬後背跟它們的工藝並不一樣。新浪數碼最近探訪了華為北京研發所，了解nova 2Plus鏡面工藝的背後故事。

1 為什麼做鏡面版？

nova 2Plus魔鏡版的設計靈感來源於美國芝加哥千喜公園內的一個知名雕塑「雲門」，它以水銀為設計的靈感，創造出來了這款一體化金屬全鏡面大型雕塑，相比傳統雕塑，非常亮眼，令人一見難忘。

位於芝加哥的「雲門」

在華為公司看來，同為金屬構造的手機產品，則成為表達這種靈感的最好選擇。

根據華為的產品定位，nova的用戶都是集中在18-29歲之間，5月的發布會上，這兩款手機公布了黑、金、粉、藍、綠等五種顏色。華為相信年輕人的手機應該有個更炫酷的顏色，所以，鏡面版是個水到渠成的不錯選擇。

2 技術難題

將這種水銀一般的雕塑效果挪到手機上，並不是一個輕鬆的過程。

幾乎所有人都喜歡金屬的這種光潔的質感。但放在手機這種日常消費產品上，面對的是耐磨性，抗刮花，散熱性能等實際問題。

鋁合金加工在電子行業已經是非常成熟的工藝，但鋁合金拋光是無法達到鏡面亮度的，即便能達到，也會因為質地較軟而迅速磨花；金屬質地更硬的不鏽鋼是個不錯選擇，但它也同樣有問題：、沉重。

不鏽鋼拋光並不難（iPod是其中典型），對手機這種隨時拿在手裡的東西來說，如何在保留不鏽鋼鏡面質感，又要有比較輕的機身，則是技術和實用的平衡。

3 華為的解決方案

先來說下行業內兩種類似效果的鏡面板手機實現方式：

亮銀色索尼XZP採用是菲林貼膜的技術。菲林膜是一種塑料透明薄膜上塗滿感光乳劑形成的貼膜，在玻璃面板上貼上一層菲林膜，就可以做出鏡面的效果；小米6的工藝更難，它背部是曲面玻璃，貼膜工藝很難貼得平整，所以它採用的是PVD電鍍，通過將數以億計的納米級銦金屬微粒在真空環境下附著在玻璃表面，然後形成鏡面的獨特效果。

華為日本研究所的王強作為代表來回答了華為採用的方式：金屬複合+CMP（化學機械）拋光工藝。

我們常見的金屬管其實大多數複合工藝產品

在行業內，雙金屬複合並不是新鮮的工藝。傳統的雙金屬符合主要有冷軋複合、熱扎複合和爆炸複合三類。大多數通過高壓或者高溫，讓兩種金屬之間結合起來。這種金屬複合並不是將兩種技術熔煉在一起、或者粘合在一起。而是通過金屬原子之間的相互擴散形成有效的結合。但是這種傳統工序有明顯的缺點，就是在高溫高壓環境下，會產生比較強的材料內應力。這會導致一塊金屬板在後續加工過程中變形明顯。

華為日本研發團隊開發出了新的表面活性工藝，在真空環境中，利用亞離子將金屬表面的附著力，軟化物質等物種進行軟化處理，讓金屬在常溫低壓環境下進行複合，這是目前業內內應力最小的一種工藝。

從參數上看，傳統的複合工藝需要1.5毫米的原材料才能得到最後1毫米的複合材料（可以簡單理解為將兩塊金屬板壓在一起），但是華為日本研發團隊開發出的新工藝只需要1.02-1.05毫米就可以。這意味著，兩種金屬複合前後基本上沒有太大變化，這樣內應力可以變得非常小，可以在常溫環境下進行。

王強說：這個工藝是華為研發出來，非常有領先優勢的技術。

4 下一步拋光

在解決了金屬複合工藝之後，下一個問題是拋光。

傳統的拋光工藝原理也不複雜，它是通過物理方式把金屬表面凸凹不平的材質去除，或者更亮的表面。但對「能當鏡子」這樣的要求來說，物理拋光不夠精細，所以華為引入了CMP（化學機械拋光）。

這種拋光是在化學腐蝕的幫助下進行的一種機械拋光，華為日本團隊首先調配研磨液，讓它能在打磨過程中對產品表面進行輕微的化學腐蝕，然後這種腐蝕隨著工進和黏膜耗材之間的高速相對運動，被腐蝕的化合物能夠輕易被研磨掉，然後再有新的黏膜液再去研磨，這是一個動態的循環。其中的要點是讓化學腐蝕和機械研磨達到一個良好的平衡，

從研磨液調配，研磨速度、角度，以及所有這些因素的平衡，是一個而漫長的過程，經面拋光之後的產品光澤度可以提升100倍，終於達到了鏡面效果。

最終nova 2Plus鏡面版亮度到了1300Lux

之後的第二步是，還需要在產品上加上鍍膜，讓nova 2Plus鏡面版的硬度和抗刮花性得到進一步提升。華為進行了抗刮花性的測試，過程大概就和家裡刷鍋用的鋼絲球類似：用更細的鋼絲球，加上一定1公斤負重，在產品表面運動、記錄是否有明顯的劃痕。從測試結果來看，魔鏡版的抗刮花性比PVD（真空鍍膜）更好好一點。

5 10萬片原料的結果

在整個過程中，華為日本研發團隊前後投入了10萬原料，經歷了127道加工工序，才逐步走到量產階段。

當王強向我們講述這個過程的時候，擺在他面前的，是10片金屬原型材料的變化過程，它們是10萬片原料的結果。