大型航母推進器螺旋槳的製造技術究竟有多困難？

大型航母推進器螺旋槳的製造首先是突破材料關，由於螺旋槳要適應長時間海水高溫的侵蝕環境下工作，那麼對於材料的選擇將是首先要突破的一關。不能用純鋼，因為經不起海水侵蝕。按照國際慣例多採用一種特殊鋼質合金，也就是在以銅為主要材質同時加入錳，鎳等金屬來提高合金的剛性。否則由於長期承受壓力銅容易發生變形，輕微的變形沒有關係如果達到一定的幅度，對於航母航行來說軌道精度就會受到影響，另外還會增加推進器的噪音。

其次就是多軸推進技術，一般的航母都會安裝4個螺旋槳，以此來提升航母的運行轉彎效率。俗話說的好船小好調頭，但是對於10萬噸級的大型航母來說轉彎可不是那麼容易的事情。特別是在水域不是很寬闊的地方，因此，螺旋槳的曲面必須經過精確計算和加工。

還有一個最重要的就是，推進器螺旋槳的製造加工技術，原來一些小型的螺旋槳是我們國家靠人工打造出來的，現在，由於我國國力的不斷增強，技術的不斷突破，研發出7軸5聯動機床，加工最大直徑已經突破12.5米，160噸重的螺旋槳製造技術。以前兩班工人24小時工作十七八天才可以完成的螺旋槳，現在，在精密數控機床上，編程到輸入只需要3天就可以完成了。

所以說大型螺旋槳的機械加工技術是一項黑科技一點也不為過，現在能完全掌握這項技術的國家在世界少之又少。這都是我們國家隨著科技的不斷發展，國力不斷增強，在世界各國中的國際地位不斷提升的重要標誌。

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