人員大幅減少，效率不降反升

長沙晚報記者 伍玲　　一垛鋼板，500餘塊，用機器「夾起」填料上線，然後校準設備、接通電路、啟動主機，衝壓機「哐哐」地幾聲響，一個個空調件冒著熱氣從另一端魚貫而出。　　這樣一條鈑金衝壓線共有6道工藝。嚴能是長沙格力暖通製冷有限公司鈑金車間衝壓班的技術工人，在總部實習時，他看到的是14個工人協同作業，如今在長沙格力，僅需2人，一天可生產8000多件。　　目前，長沙格力在智能工廠的建設上，已先後完成精益化、自動化、網路化，智能化正逐步推進，成為格力集團全國10個生產基地中，智能化水平最高的工廠。　　現代車間「無人生產」　　注塑車間，是長沙格力的「明星車間」。不僅是因為來長沙格力必參觀，更重要的是智能化水平。　　走進車間，與其他熱火朝天的車間相比，這裡顯得太「冷清」。數千平方米的車間，能看到的只有一台台高過人頭的注塑機，任其默默作響，走了幾分鐘，才看到一個巡查的工人。　　他叫張飛榮，是長沙格力鈑金注塑分廠注塑生產班班長。他告訴記者，擋風板、風扇葉片、空調機箱等空調配件，上料、加熱、鑄型，成品運輸，都已實現自動化，注塑車間是真正的「無人車間」。　　那工人都到哪裡去了？「生產自動化後，我們從繁重的生產線上解脫出來，日常只要做巡查、檢查設備運行狀態以及指導技術人員等腦力型工作就行了。」張飛榮說，他們完成了從「自己干」到「自己管」的角色轉換。　　在鈑金車間，衝壓的聲音此起彼伏，偌大的廠房中，產業工人也是屈指可數。每隔30分鐘，鋼板上料後，嚴能就要重新啟動一次機器，其餘時間，只需站在一旁，觀察設備運行狀況，待鋼板全部衝壓成型後，再繼續上料。　　核心設備「活起來」　　去年9月底，長沙格力成功獲評國家級智能製造試點示範項目。「2106年我們就申報過，但當時沒生產，沒有入選。」長沙格力總經理助理周鍇介紹。　　相比珠三角、長三角、膠東半島等家電傳統產區的製造企業，長沙格力表現出明顯的後發優勢——直接從智能製造起步。　　「精益化、自動化、網路化、智能化，是我們推進智能製造的『四步走』計劃。」周鍇告訴記者，智能製造方興未艾，但要真正實現，首先是要精益生產，提升工藝，減少原材料以及能源的浪費。　　在周鍇看來，車間升級改造過程中，簡單、高危、重體力的崗位也必須消除，弊端諸多，一個是低效率，另一個是不安全，都應該由具備數字化的機器設備取代，從而實現高效、便捷、省人的目標。　　2年來，在長沙格力多個車間，橘黃色的機器人上崗「服役」，成一道亮麗的風景線。「自動化率已超過60%，是格力集團所有單體工廠中自動化程度最高的。」　　做到自動化，還遠遠不夠。「要讓冰冷的設備『活起來』，打破信息『孤島』，讓設備互聯互通，自動上傳生產信息。」周鍇說，長沙格力的設備都自帶通信介面，通過網路化構建了工業互聯網，如今5個車間160台關鍵設備實現100%互聯互通。　　「前三步已基本完成，第四步正在深入推進。」周鍇表示，設備的互聯互通，為長沙格力建立了製造板塊資料庫和工藝質量參數資料庫，未來長沙格力分析、提煉數據，形成生產、管理模型，更好地為企業服務。　　生產效率「漲起來」　　比起傳統的生產線，逐漸智能化的車間帶來的改變，首先是生產效率的提升。　　據工信部專家組評定，相比智能改造實施前，長沙格力生產效率提升32%，產品一次合格率提高24%，能源利用率提升13%，僅去年一季度，就實現了日產萬台的產能目標。　　作為一線工人，張飛榮感受深刻。他是格力集團的老員工，2004年進入格力工作，見證著注塑車間的今昔變化。「以前的車間，因為塑料加熱後，車間溫度高，幹不了一個小時就是一身汗。現在的車間乾淨整潔舒適，也聞不到一絲塑膠味。」「而且以前一個老廠的一個班組最多有80個人，智能升級後，一個班組才40個工人，人員減少了一半，效率卻不降反升。」張飛榮說，注塑車間更是如此，原本需要130人，現在只有10個人。　　提升的不只是生產效率，還有工人待遇。張飛榮告訴記者，普工從生產線退出後，公司給予成長平台，不少普工通過培訓學習「華麗轉身」，成為技工，從事設備維修等工作，月薪資水平也漲了50%以上。　　對話　　記者：機器設備大量應用後，是否擔心一線普工的去留？　　周鍇：不擔心。這是因為簡單、重複、重體力的工作，現在很多普工並不感興趣，他們更傾向於從事複雜、有挑戰性、能體現價值的工作；二是機器換人，這是格力推進智能製造必經的階段，我們會培訓普工轉崗，成為技工，另一方面，人從生產線上下來後，依然有新經濟、新產業、新企業去吸收接納。　　記者：長沙格力智能製造的最後一步「智能化」，終極目標是什麼？　　周鍇：企業最後實現智能化，應該是從大量的數據中，利用數據挖掘和雲計算的技術，分析、歸納總結出管理模型，灌輸給電腦，從而讓電腦根據實際情況智能分析，自動排產，並為人快速決定提供依據，縮短響應時間。

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