空調水系統閥門安裝工藝-教科書版
管道閥門安裝：
1、技術要求
1.1常用閥門的選用要求
1.1.1根據工作介質以及工作介質的參數（設計溫度、設計壓力、流量）選用閥門。
1.1.2閥門應滿足的設計要求：流阻、流量特性、密封等級等。
1.1.3調節類閥門必須確定如下參數：流量要求、正常流動和關閉時的壓力降、閥門的進、出口壓力狀況、流量特性、流通能力、可調比、閥權度和工作壓力等。
1.1.4選澤閥門與管道的連接方式，一般有法蘭、螺紋、對夾、卡箍等。
1.1.5為利於安裝考慮選擇閥門的幾何參數：結構長度、開啟和關閉後閥門高度方向的尺寸、整個閥門的外形尺寸和安全操作距離等。
1.2為更好的選用適用的閥門應了解閥門的分類和用途。
1.2.1閥門的分類和用途表(表1)。
2、材料要求及質量標準
2.1閥門型號規格、材質及承壓等應符合設計要求和施工規範規定。
2.2閥門鑄造規矩，表面光潔，無毛刺、無裂紋。開關靈活，關閉嚴密，填料密封完好無滲漏，首輪完整，無破損。
2.3閥門的產品合格證、檢測報告應齊全、真實、有效。
2.4閥門的銘牌應符合現行國家標準《工業閥門標誌》GB/T12220-2015的規定。
3、作業條件
3.1閥門安裝前應核對其材質、型號、規格、及公稱壓力，並進行外觀檢查。型號、規格、公稱壓力應正確，外觀檢查應合格。
3.2檢查閥桿和間盤是否靈活，有無卡住和歪斜現象。
3.3閥門安裝前應清除閥門的封閉物和其他雜物。
3.4閥門安裝前應，應作強度和嚴密性試驗。試驗應在每批（同牌號、同型號、同規格）閥門數量中抽查10﹪，且不少於一個。對於工作大於1.0Mpa及安裝在主幹管上起切斷作用的閉路閥門，應逐個作強度和嚴密性試驗，合格後方可使用。
3.4.1強度試驗時，試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，持續時間不少於5min,閥門的殼體、填料應無滲漏。
3.4.2嚴密性試驗時，試驗壓力為公稱壓力的1.1倍，試驗壓力在試驗持續的時間內應保持不變，時間應符合表的規定，依法辦密封面無滲漏為合格。
3.4.3閥門壓力持續時間表(2)
4、閥門安裝的施工要點及要求
4.1閥門安裝的一般規定
4.1.1閥門搬運時不應隨手拋擲，較大、較重的閥門吊裝時，應將繩索拴在閥體與閥蓋的法蘭連接處，不得利用閥門的手輪或閥桿作為吊點。
4.1.2直埋管道的閥門應設井室。
4.1.3閉式系統管路應在系統最高處及所有可能積聚空氣的高點設置排氣閥，在管路最低點應設置排水管及排水閥。
4.1.4對於閥門所連接的管路，一定要清掃乾淨。可用壓縮空氣吹去氧化鐵屑、泥砂、焊渣和其他雜物。這些雜物，不但容易擦傷閥門的密封面，其中大顆粒雜物（如焊渣），還能堵死小閥門，使其失效。
4.1.5閥門與管道連接時，不得強行擰緊其法蘭上的連接螺栓；
4.1.6螺紋連接的閥門，其螺紋應完整無缺，擰緊時宜用扳手卡住閥門一端的六角體。螺紋連接的閥門安裝時，一般應在閥門的出口端加設一個活接頭。
4.1.7安裝螺口閥門時，應將密封填料（線麻加鉛油或聚四氟乙烯生料帶），包在管子螺紋上，不要弄到閥門裡，以免閥內存積，影響介質流通。
4.1.8安裝法蘭閥門時，要注意對稱均勻地把緊螺栓。閥門法蘭與管子法蘭必須平行，間隙合理，以免閥門產生過大壓力，甚至開裂。對於脆性材料和強度不高的閥門，尤其要注意。
4.1.9須與管子焊接的閥門，應先點焊，再將關閉件全開，然後焊死。
4.1.10閥門應在關閉狀態下進行安裝,各種閥門的安裝方嚮應與介質流向相一致。
4.1.11閥門的開關手輪應放在便於操作的位置，水平安裝的閘閥、截至閥的閥桿應處於上半周範圍內。蝶閥、節流閥的閥桿應垂直安裝。
4.1.12安裝在保溫管道上的各類手動閥門,手柄均不得向下。
4.1.13垂直管道上的閥門閥桿，必須順著操作巡迴線方向安裝。
4.1.14成排管線上的閥門應錯開安裝,其手輪間間距不得小於100mm。閥門應開啟方便靈活,便於操作維修。
4.1.15閥門的型號規格、工稱壓力、安裝位置、高度、進出方向必須符合設計要求。
4.1.16閥門連接應牢固緊密，操作機構靈活、準確。
4.1.17成排閥門的排列應整齊美觀，在同一平面上閥門中心允許偏差為3mm。
4.1.18系統調試完後，應在閥門上做好定位記號，運行過程中不可隨便擰動。
4.2閥門的類型、特性及安裝的具體要求。
4.2.1截止閥的閥腔左右不對稱，流體要讓其由下而上通過閥口，這樣流體阻力小（由形狀所決定），開啟省力（因介質壓力向上），關閉後介質不壓填料，便於檢修。因此截止閥方向不可安反。
4.2.2閘閥安裝的具體要求。
4.2.1閘閥不要倒裝（即手輪向下），否則會使介質長期留存在閥蓋空間，容易腐蝕閥桿，而且更換填料極不方便。
4.2.2明桿閘閥，不要安裝在地下，否則由於潮濕而腐蝕外露的閥桿。
4.2.3止回閥的類型、特性及安裝的具體要求。
4.2.3.1常見止回閥的特點及安裝要求(表3)
4.2.3.2升降式止回閥，安裝時要保證其閥瓣垂直，以便升降靈活。
4.2.3.3旋啟式止回閥，安裝時要保證其銷軸水平，以便旋啟靈活。
4.2.3.4在管線中不要使止回閥承受重量，大型的止回閥應獨立支撐，使之不受管系產生的壓力的影響。
4.2.4倒流防止器的特性及安裝要求。
4.2.4.1倒流防止器，也稱防污染隔斷閥。是由進水止回閥、出水止回閥和兩止回閥之間的自動泄水閥共同連接在一個閥腔組成的。適用於水管交叉連接，同時水源受保護的地方。
4.2.4.2倒流防止器有自動泄水和形成空氣間隙的功能，能夠防止倒流污染。
4.2.4.3倒流防止器的工作方式為水力自動控制，無須額外條件要求，工作溫度常溫，介質工稱壓力為1.6Mpa。
4.2.4.4倒流防止器應安裝在水平位置，以便泄放水順利排干；必要時也可豎直向下安裝，但應配備專用彎頭。
4.2.4.5安裝位置應明顯，以便及時發現水的泄放或故障的產生，並應方便調試和維修，注意避免凍壞和人為破壞。
4.2.4.6倒流防止器的泄水口距離地面的高度H≥300mm。
4.2.4.7倒流防止器兩端應分別安裝閘閥，為防止閥芯組件污染淤塞，進口前應安裝過濾器，或使用帶過濾的倒流防止器。
4.2.4.8泄水閥不應直接與排水溝、下水道等固定安裝，而應通過漏水斗泄漏到地面排水溝，排水溝過流面積應大於泄水閥漏水斗出口面積。
4.2.4.9當用作淹沒出流時，即鍋爐進水管道上、冷卻塔管道以及其它定期流動系統的管道上時，倒流防止器前應設一個止回閥。
4.2.5平衡閥的類型、特性及安裝的具體要求。
4.2.5.1平衡閥的分類、特點及適用範圍(表4)
4.2.5.2靜態平衡閥應按照計算的資用壓頭和通過流量來選擇，而不應直接按照管徑選擇閥門規格。
4.2.5.3動態平衡閥(自立式流量、壓差控制閥)應按照通過流量和工作壓差範圍來選擇，而不應直接按照管徑選擇閥門規格。
4.2.5.4水力平衡調節裝置安裝後，必須對系統進行調試，各項參數滿足設計要求。
4.2.5.5靜態平衡閥安裝的施工要點及要求：
(1)選用可起關斷作用的平衡閥，可不再增設關斷閥。
(2)靜態平衡閥可安裝在回水管上，也可安裝在供水關上，每個環路只需要安裝一處。如系統壓力可滿足要求，可將閥門安裝在水溫較低的回水管路上。
(3)靜態平衡閥可水平安裝，也可垂直安裝。安裝時需要設置一定的直管段，閥前應有5倍長直管段，閥後2倍長的管路中不應有管件。若裝在水泵出口管路上，水泵與平衡閥間應有10倍管徑長直管段。
(4)靜態平衡閥手柄上的開度指示數字應朝向調試人員可看見的部位。在吊頂內安裝時，應使手柄方向朝下。
(5)靜態平衡閥在熱力入口的安裝方式如圖1所示。
圖1 靜態平衡閥在熱力入口的安裝方式圖
4.2.5.6動態平衡閥(自立式流量、壓差控制閥)安裝的施工要點及要求：
(1)自立式流量、壓差控制閥前宜設水過濾器。
(2)自立式流量、壓差控制閥沒有關斷功能，根據需要，應另設關斷閥門。
(3)自立式流量控制閥可安裝在供水管上，也能安裝在回水管上。如系統壓力過高，為保護末端設備的安全，宜安裝在設備供水管上。
(4)自立式壓差控制閥一般由兩個部件組成：一個是安裝在被調系統供水管上帶有壓力感測器的斷流閥，另一個是安裝在被調系統回水管上的壓差調節器。
(5)自立式流量、壓差控制閥可水平安裝，也可垂直安裝。安裝時按要求需設置一定的直管段，管長通常為6倍的管徑長。
(6)口徑稍大時需設單獨的支吊架。
4.2.6調節閥的類型、特性及安裝的具體要求。
4.2.3.1調節閥的類型及特點(表4)
4.2.3.2一般情況下，應儘可能安裝在水平管路上，電動執行機構應高於閥體，以防止水進入執行器。
4.2.3.3閥桿必須垂直，電動執行器允許傾斜安裝，具體要求可見產品安裝說明書。
4.2.3.4用於冷、熱水盤管(或換熱器)的水管調節閥應設於設備回水管路上；蒸汽閥應設在進口管路上；用於控制水系統壓差的旁通閥應設於宗供、回水管路中壓力(或壓差)相對穩定的位置處。
4.2.7冷凍水和冷卻水的除污器（水過濾器）應安裝在進機組的管道上，方向正確且便於清污；與管道連接牢固、嚴密，其安裝位置應便於濾網的拆裝和清洗。過濾器濾網的材質、規格和包紮方法應符合設計要求。
4.2.8波紋補償器安裝要點及要求
4.2.5.1空調水系統管道上的補償器,一般採用波紋補償器。波紋補償器一般分為四類：a軸向型補償器，b橫向型補償器，c角向型補償器，d壓力平衡式補償器。不同的補償器具有不同的補償功能，必須按照設計要求正確選用。同時在安裝前必須認真閱讀生產廠家提供的產品安裝說明書,按廠方規定的技術條件核查進場的補償器及其附件的質量和數量。
4.2.5.2無論是鋼管焊接還是法蘭連接形式的補償器,通常是待管道安裝好,導向支架與固定支架安裝定位後,再安裝補償器,以確保補償器的同心度不受影響。
4.2.5.3安裝順序：
(1)根據補償器安裝狀態下的長度定出切割線切割管道。
(2)鋼管焊接的補償器連接管道須坡口,在補償器二端對口都完成後,才能同時點焊固定,按順序焊接成型。
(3)法蘭式補償器安裝時將法蘭與墊片臨時安裝在管道上,當補償器安裝定位後,進行管道法蘭點焊固定,拆下補償器,再進行管道法蘭焊接,然後將補償器安裝定位。
4.2.5.4波紋補償器的導向支架與固定支架必須按照設計要求排列安裝,型鋼大小選用必須符合設計的規定。
4.2.5.5安裝補償器過程中,必須嚴防波節遭受磕碰、電焊渣飛濺到波節上的現象,做好產品保護工作。
4.2.5.6波紋補償器上的臨時固定裝置,在管道試壓結束後才能拆除或調整（約束固定裝置必須按照廠商提供產品的要求,拆除或調整），確保補償器正常投入運行的性能，安裝質量達到設計及驗收規範要求。補償器安裝完畢後,應按要求填寫補償器安裝記錄表。
4.2.9電動、氣動等自控閥門在安裝前應進行單體的調試，包括開啟、關閉等動作試驗。
4.2.10電動閥、調節閥等儀錶閥類的閥頭均應向上安裝。
4.2.11對帶操作機構和傳動裝置的閥門，應在閥門安裝好後，再安裝操作機構和傳動裝置。且在安裝前先對它們進行清洗，安裝完後還應進行檢查、調正，使其動作靈活、可靠、無卡澀現象，開關程度的指示標誌應準確。
4.2.9蝶閥與管道連接時要求使用蝶閥專用法蘭。扳手操作的蝶閥，全開時扳手應與管道平行。
4.2.10壓力表、溫度計安裝的位置應便於觀察及檢修，在機房成排設備上安裝的高度應整齊一致。
4.2.12減壓閥的類型、特性及安裝的具體要求。
4.2.11.1減壓閥的類型及綜合性能(表4)
4.2.11.2減壓閥的型號與規格，應根據壓差、流量、介質特性等確定，不應直接按上游或下游管道的管徑確定。
4.2.11.3活塞式減壓閥減壓後的工作壓力不應小於0.1Mpa，如需減至0.07Mpa以下，應在設波紋減壓閥或用截止閥進行二次減壓。
4.2.11.4當減壓閥前後壓力比大於5-7時，應串聯安裝兩個。如閥後蒸汽壓力較小，通常採用兩級減壓，以使減壓閥工作時雜訊和振動小，而且安全可靠。在熱負荷波動頻繁而劇烈時，為使第一級減壓閥工作穩定，一、二級減壓閥之間應盡量拉開距離。
4.2.11.5減壓閥有方向性，安裝時應注意不要將方向裝反，並應垂直安裝在水平管道上。對於帶有均壓管的減壓閥，均壓管應連接在低壓管道一側。
4.2.11.6減壓閥安裝一律採用法蘭截止閥，低壓部分可採用低壓截止閥。
減壓閥要直立安裝在水平管道上，各個方向都不要傾斜。
4.2.11.7減壓閥安裝時應設旁通管，當發生故障需要檢修時，可關閉減壓閥兩側的截止閥，暫時通過旁通管進行供汽。
4.2.11.8減壓閥的安裝方式圖及尺寸表。
(1)活塞式減壓閥安裝如(圖1)所示。
圖1活塞式減壓閥安裝示意圖
圖2薄膜式（波紋管式）減壓閥安裝示意圖
(3)減壓閥的安裝尺寸(mm)(表5)
4.2.13安全閥的特性及安裝的具體要求。
4.2.12.1安全閥用於承壓設備、容器或管道上，作為超壓保護裝置。當設備或管路中的工作壓力超過規定數值時，安全閥便自動打開、排除一定數量的流體，紡織系統內壓力超過預定值，當壓力恢復正常後又自動關閉。
4.2.12.2安全閥的選擇應由工作壓力決定安全閥的工程壓力；由工作溫度決定使用溫度；選擇適應的彈簧，最後根據安全閥的排放量計算出安全閥的候補噴嘴面積或喉部直徑，近而選擇安全閥的工稱通徑、型號及個數。
4.2.12.3應注意根據通過安全閥介質的種類決定安全閥的材質和結構形式。
4.2.12.4微啟式安全閥出口通徑一般與進口通徑相同，微啟式排量小，常用於水系統，全啟式安全閥排量大，多用於蒸汽系統。當DN大於等於40mm時其出口通徑一般比進口通徑大一級。
4.2.12.5彈簧式安全閥應注意其實際的開啟壓力，選形式除註明型號、名稱、介質、溫度外還應註明彈簧的壓力級別。
4.2.12.6彈簧式安全閥應立式安裝，出口處裝排泄管道時，其管徑應保證不小於安全閥出口管徑。
4.2.12.7安全閥出口應盡量直接放空，此時安全閥出口應無阻力或避免產生壓力的現象。
5、質量檢驗及標準
5.1閥門的規格、型號、公稱壓力及安裝的位置、高度和方向正確。
5.2成排閥門的排列應整齊美觀，在同一平面上閥門中心允許偏差為3mm。
6、成品保護
6.1閥門搬運時不應隨手拋擲,以免損壞閥門。
6.2對剛進庫的閥門，要進行檢查，如在運輸過程中進了雨水或污物，要擦試乾淨，再予存放。
6.3閥門保管，應該井井有條，小閥門放在貨架上，大閥門可在庫房地面上整齊排列，不能亂堆亂垛，不要讓法蘭連接面接觸地面。
6.4放置室外的閥門，必須蓋上油氈或苫布之類防雨、防塵物品。存放閥門的倉庫要保持清潔乾燥。
6.5可拆卸的閥門手輪、執行機構為防止丟失和損壞可最後安裝。
6.6室外閥門，要對閥桿加保護套，以防雨、雪、塵土銹污。
6.7不要依靠閥門支持其它重物，不要在閥門上站立。
6.8要經常保持閥門的清潔。
6.9要經常檢查並保持閥門零部件完整性。如手輪的固定螺母脫落，要配齊、不能湊合使用，否則會磨園閥桿上部的四方，逐漸失去配合可靠性，乃至不能開動。6.10閥桿，特別是螺紋部分，要經常擦拭，對已經被塵土弄髒的潤滑劑要換成新的，因為塵土中含有硬雜物，容易磨損螺紋和閥桿表面，影響使用壽命。
6.11如閥門系機械待動，要按時對變速箱添加潤滑油。
6.12對短期內暫不使用的閥門，應取出石棉填料，以免產生電化學腐蝕，損壞閥桿。
6.13不經常啟閉的閥門，也要定期轉動手輪，對閥桿螺紋添加潤滑劑，以防咬住。
6.14管路上長期不用的水、蒸汽閥門必須放掉積水。
附錄A 閥門的詳細分類
A.1閥門是流體管路的控制裝置，其基本功能是接通或切斷管路介質的流通，改變介質的流通，改變介質的流動方向，調節介質的壓力和流量，保護管路的設備的正常運行。
A.2閥門的用途廣泛，種類繁多，分類方法也比較多。總的可分兩大類：第一類自動閥門：依靠介質（液體、氣體）本身的能力而自行動作的閥門。如止回閥、安全閥、調節閥、疏水閥、減壓閥等。第二類驅動閥門：藉助手動、電動、液動、氣動來操縱動作的閥門。如閘閥，截止閥、節流閥、蝶閥、球閥、旋塞閥等。
A.3閥門的分類還有以下幾種方法：
A.3.1按結構特徵，根據關閉件相對於閥座移動的方向可分為：
(1)截門形：關閉件沿著閥座中心移動，如圖A-1所示;
(2)閘門形：關閉件沿著垂直閥座中心移動，如圖A-2所示;
(3)旋塞和球形：關閉件是柱塞或球，圍繞本身的中心線旋轉，如圖A-3所示;
(4)旋啟形：關閉件圍繞閥座外的軸旋轉，如圖A-4所示;
(5)碟形：關閉件的圓盤，圍繞閥座內的軸旋轉，如圖A-5所示;
(6)滑閥形：關閉件在垂直於通道的方向滑動，如圖A-6所示。
A.3.2按用途，根據閥門的不同用途可分：
(1)開斷用：用來接通或切斷管路介質，如截止閥、閘閥、球閥、蝶閥等;
(2)止回用：用來防止介質倒流，如止回閥;
(3)調節用：用來調節介質的壓力和流量，如調節閥、減壓閥;
(4)分配用：用來改變介質流向、分配介質，如三通旋塞、分配閥、滑閥等;
(5)安全閥：在介質壓力超過規定值時，用來排放多餘的介質，保證管路系統及設備安全，如安全閥、事故閥;
(6)他特殊用途：如疏水閥、放空閥、排污閥等。
A.3.3按驅動方式，根據不同的驅動方式可分為：
(1)手動：藉助手輪、手柄、槓桿或鏈輪等，有人力驅動，傳動較大力矩時，裝有 蝸輪、齒輪等減速裝置;
(2)電動：藉助電機或其他電氣裝置來驅動;
(3)液動：藉助（水、油）來驅動;
(4)氣動:藉助壓縮空氣來驅動。
A.3.4按壓力，根據閥門的公稱壓力可分為：
(1)真空閥：絕對壓力
(2)低壓閥：公稱壓力PN≤1.6Mpa的閥門（包括PN≤1.6MPa的鋼閥）;
(3)中壓閥：公稱壓力PN2.5—6.4MPa的閥門;
(4)高壓閥：公稱壓力PN10.0—80.0MPa的閥門;
(5)超高壓閥：公稱壓力PN≥100.0MPa的閥門。
A.3.5按介質的溫度分，根據閥門工作時的介質溫度可分為：
(1)普通閥門：適用於介質溫度-40℃～425℃的閥門;
(2)高溫閥門：適用於介質溫度425℃～600℃的閥門;
(3)耐熱閥門：適用於介質溫度600℃以上的閥門;
(4)低溫閥門：適用於介質溫度-40℃～-150℃的閥門;
(5)超低溫閥門：適用於介質溫度-150℃以下的閥門。
A.3.6按公稱通徑分，根據閥門的公稱通徑可分為：(1)小口徑閥門：公稱通徑DN
(2)中口徑閥門：公稱通徑DN50~300mm的閥門;
(3)大口徑閥門：公稱通徑DN350~1200mm的閥門;
(4)特大口徑閥門：公稱通徑DN≥1400mm的閥門。
A.3.7按與管道連接方式分，根據閥門與管道連接方式可分為：
(1)法蘭連接閥門：閥體帶有法蘭，與管道採用法蘭連接的閥門；
(2)螺紋連接閥門：閥體帶有內螺紋或外螺紋，與管道採用螺紋連接的閥門；
(3)焊接連接閥門：閥體帶有焊口，與管道採用焊接連接的閥門；
(4)夾箍連接閥門：閥體上帶有夾口，與管道採用夾箍連接的閥門；
(5)卡套連接閥門：採用卡套與管道連接的閥門。
附錄B 閥門的型號編製方法
B.1閥門的型號:閥門的型號是用來表示閥類、驅動及連接形式、密封圈材料和公稱壓力等要素的。
B.2由於閥門種類繁雜，為了製造和使用方便，國家對閥門產品型號的編製方法做了統一規定。閥門產品的型號是由七個單元組成，用來表明閥門類別、驅動種類、連接和結構形式、密封面或襯裡材料、公稱壓力及閥體材料。
B.3閥門型號的組成由七個單元順序組成見（表B-1）
B.3.1閥門的類型代號見（表B-2）
註：手輪、手柄和扳手傳動以及安全閥、減壓閥、疏水閥省略本代號。
對於氣動或液動：常開式用6K、7K表示；常閉式用6B、7B表示；氣動帶手動用6S表示。防爆電動用「9B」表示。
B.3.3連接形式代號用阿拉伯數字表示見（表B-4）
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