注塑製品常見問題原因分析
變色焦化出現黑點的原因分析
造成注塑製品變色焦化出現黑點的主要原因是塑料或添加的紫外線吸收劑 、防靜電劑等 在料筒內過熱分解，或在料筒內停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成 。分 析如下：
1.機台方面： （1 ）由於加熱控制系統失控，導致料筒過熱造成分解變黑。
（2 ）由於螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經受長時間固定加熱造成分解。應檢 查過膠頭套件是否磨損或裡面是否有金屬異物。
（3）某些塑料如 ABS 在料筒內受到高熱而交聯焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下， 難以熔融，被螺桿壓破碎後夾帶進入製件。
2 ．模具方面： （1 ）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統的尺寸過小，剪切過於厲害造成焦化。 （2 ）模內有不適當的油類潤滑劑、脫模劑。
3 ．塑料方面： 塑料揮發物過多，濕度過大，雜質過多，再生料過多，受污染。 4 ．加工方面： （1 ）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉速過快都會使料溫分解。 （2 ）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。
出現分層剝離的原因分析 造成注塑製品出現分層剝離原因及排除方法： 1 ．料溫太低、模具溫度太低，造成內應力與熔接縫的出現。 2 ．注射速度太低，應適當減慢速度。
3 ．背壓太低。
4 ．原料內混入異料雜質，應篩除異料或換用新料。
腫脹和鼓泡的原因分析 有些塑料製件在成型脫模後，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現腫脹或鼓泡。這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內壓的作用下釋放氣體膨脹造成。 解決措施： 1 ．有效的冷卻。降低模溫，延長開模時間，降低料的乾燥與加工溫度。 2 ．降低充模速度，減少成形周期，減少流動阻力。 3 ．提高保壓壓力和時間。 4 ．改善製件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
透明缺陷的原因分析 熔斑、銀紋、裂紋聚苯乙烯、有機玻璃的透明製件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發光的細絲般的銀紋。這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由於拉應力的垂直方向產生了應力 ， 使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同 ，光線透過兩者界面
發脆的原因
製品發脆很大一部分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：
一 設備方面
（1 ）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。
（2 ）機器塑化容量太小，塑料在機筒內塑化不充分；機器塑化容量太大，塑料在機筒內受熱和受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。
（3 ）頂出裝置傾斜或不平衡，頂桿截面積小或分 布不當。
二 模具方面
（1 ）澆口太小，應考慮調整澆口 尺寸或增設輔助澆口。
（2 ）分流道太小或配置不當，應盡量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。
（3 ）模具結構不良造成注塑周期反常。
三 工藝方面
（1）機筒、 噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應提高機筒、噴嘴的溫度。
（2 ）降低螺桿預塑背壓壓力和轉速，使料稍為疏鬆，並減少塑料因剪切過熱而造成的降解。
（3 ）模溫太高，脫模困難；模溫太低，塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開裂，
特別是高熔點塑料如聚 碳酸酯等更是如此。
（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫模時，要提高型腔溫度，縮短冷卻時間；
型腔難脫時，要降低型腔溫度，延長冷卻時間。
（5 ）盡量少用金屬嵌件，像聚 苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。
四 原料方面
（1 ）原料混有其它雜質或摻雜了不適當的或過量的 溶劑或其它添 加劑時。
（2 ）有些塑料如 ABS 等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大的應變。
泛白的原因分析
造成注塑製品泛白、霧暈。這是由於氣體或空氣中的雜質的污染而出現的缺陷。
主要解決方法：
（1 ）消除氣體的干擾，就意防止雜質的污染。
（2 ）提高料溫與模溫，分段調節料筒溫度，但要防止溫度過高而分解。
（3 ）增加註射壓力，延長保壓時間，提高背壓。
射料不滿的原因分析
造成注塑製品射料不滿的主要原因是缺料和注射壓力與速度不妥（包括阻力造成壓力過
於耗損）。可能由以下幾個方面的原因導致而成：
1.注塑機台原因：
機台的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台；螺桿與料筒或過膠頭
等的磨損造成回料而出現實際充模量不足 ；熱電偶或發熱圈等加熱系統故障造成料筒的實際 溫度過低；注射油缸的密封元件磨損造成漏油或迴流 ，而不能達到所需的注射壓力；射嘴內 孔過小或射嘴中心度調節不當造成阻力過大而使壓力消耗。
2 ．注塑模具原因：
1 ）模具局部或整體的溫度過低造成入料困難，應適當提高模溫；
2 ）模具的型腔的分布不平衡。製件壁厚過薄造成壓力消耗過度而且充模不力。應增加
整個製件或局部的壁厚或可在填充不足處的附近，設置輔助流道或澆口解決。
3 ）模具的流道過小造成壓力損耗；過大時會出現射膠無力；過於粗糙都會造成製件不
滿。應適當設置流道的大小，主流道與分流道，澆口之間的過渡或本身的轉彎處應用適當的 圓弧過渡。
4 ）模具的排氣不良。進入型腔的料受到來不及排走的氣體壓力的阻擋而造成充填不滿 。
可以充分利用螺桿的縫隙排氣或降低鎖模力利用分型面排氣，必要時要開設排氣溝道或氣 孔。
收縮凹陷的原因分析
注塑成型過程中，製品收縮凹陷是比較常見的現象。造成這種情況的主要原因有：
1 ．機台方面：
（1 ）射嘴孔太大造成融料迴流而出現收縮，太小時阻力大料量不足出現收縮。
（2 ）鎖模力不足造成飛邊也會出現收縮，應檢查鎖模系統是否有問題。
（3 ）塑化量不足應選用塑化量大的機台，檢查螺桿與料筒是否磨損。
2 ．模具方面：
（1 ）製件設計要使壁厚均勻，保證收縮一致。
（2 ）模具的冷卻、加溫系統要保證各部份的溫度一致。
（3 ）澆注系統要保證通暢，阻力不能過大，如主流道、分流道、澆口的尺寸要適當，
光潔度要足夠，過渡區要圓弧過渡。
（4 ）對薄件應提高溫度，保證料流暢順，對厚壁製件應降低模溫。
（5 ）澆口要對稱開設，盡量開設在製件厚壁部位，應增加冷料井容積。
3 ．塑料方面：
結晶性的塑料比非結晶性塑料收縮歷害 ，加工時要適當增加料量，或在塑料中加成換劑，
以加快結晶，減少收縮凹陷。
4 ．加工方面：
（1 ）料筒溫度過高，容積變化大，特別是前爐溫度，對流動性差的塑料應適當提高溫
度、保證暢順。
（2 ）注射壓力、速度、背壓過低、注射時間過短，使料量或密度不足而收縮壓力、速
度、背壓過大、時間過長造成飛邊而出現收縮。
（3 ）加料量即緩衝墊過大時消耗注射壓力，過小時，料量不足。
（4 ）對於不要求精度的製件，在注射保壓完畢，外層基本冷凝硬化而夾心部份尚柔軟
又能頂出的製件，及早出模，讓其在空氣或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩而不那麼 顯眼又不影響使用。
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