酒鋼迎來智能化曙光

曾經，他在礦井提心弔膽不見天日，他雙手龜裂臂膀酸疼，他彎腰駝背手持重物。

現在，他沐浴陽光踏實安心，他雙手柔軟省時省力，他挺直腰桿憧憬明天。

酒鋼走過了60年的崢嶸歲月，60年滄海桑田，從人拉肩扛到機械化、自動化，如今迎來了智能化的曙光。

司機有了「分身術」

在幽深的礦井之下，司機景兆榮駕駛著運送礦石的電機車向礦井深處的溜井駛去。司機室內昏暗而狹小，景兆榮環抱著機車的控制台，忍受著陰冷潮濕的空氣，被風機吹起的粉塵漂浮在他的四周。但是景兆榮的心裡非常清楚，即便是在這樣惡劣的環境下，他依然要時刻保持頭腦清醒，因為他要時刻確認前方道路的道岔是否開通正確，在過道岔和溜井時，他必須將電機車受電弓降下來，更重要的是，他要提防著跟自己幾乎貼在一起的控制台。由於機車使用直流電作為動力，當機車擋位接觸不良時，控制器很有可能會突然冒出一股火苗，讓景兆榮無處可逃。雖然在景兆榮五年的駕駛經歷中，這樣事情只發生過一次，但那一次的經歷讓他心有餘悸。

如今這些已徹底成為過去時。2017年12月，宏興股份公司鏡鐵山礦樺樹溝礦區2520米水平電機車無人駕駛改造項目通過驗收並進入試運行階段。景兆榮的擔驚受怕被無人駕駛的電機車終結了。現在他坐在明亮通透的集控室內，享受著陽光帶來的溫暖，眼前的控制台變成了他最信任的夥伴。當他按下控制台上的自動按鈕後，他原來駕駛的那台電機車就會按照他的意願自動運行起來。升弓、降弓、加速、減速、搬動道岔，所有動作靈活準確，電機車內彷彿坐著他的分身，儼然一副「老司機」的范兒。

無人駕駛電機車投入運行後，工作人員在集控室內的電腦里預先按照運輸計划進行設定，發出運行指令後，無人駕駛電機車便會準確無誤地按照設定計劃運行，它不會犯困而且動作迅速。工作人員通過電腦屏幕監控著「老司機」的一舉一動。從此，司機的工作從礦井來到陽光下，而溜井放礦工則將傾倒礦石的工作也直接交到了司機手裡。司機通過按壓集成在控制台上的倒礦按鈕，就可以將溜井的礦石翻卸在電機車的車皮內，真正實現了操作的自動化智能化。現在，生產成本低了，運輸效率高了，工作環境好了，安全風險少了。

鏡鐵山礦工程管理項目部的顏貴軍自豪地說：「今後還有更多類似無人駕駛電機車這樣的智能化項目投入建設。目前我們的新集控室已經建成，投入使用後它會變成礦山的『大腦』，相信在不久的將來，礦山會變得更加安全、更加智能、更加高效。」

1隻機械臂置換10雙手

牛曉龍是檢驗檢測中心的一名職工，他粗糙的手掌成了給孩子撓背的「神器」，這是因為多年磨製樣品的經歷所致。而在檢驗檢測中心鐵鋼檢驗作業區，這樣的「撓背神器」幾乎人人都有。

在鐵鋼檢驗作業區，這裡的職工每天都要對大量的混鐵、脫硫、轉爐樣、精鍊樣、成品樣等眾多樣品進行製備。在製備過程中打磨樣品是最為重要的環節，需要職工用五指將柱狀的金屬塊按壓在打磨機上，並且出於安全考慮，職工需要將身體避開一定的距離，完全依靠雙臂和手指的力量將金屬塊牢牢地按壓在飛速旋轉的打磨機上。摩擦使金屬塊變燙，制樣人員不得不將發燙的金屬塊放入水中冷卻，然後再繼續進行打磨，這樣的動作循環往複進行，直至樣品製備合格後才能進一步進行化學成分分析。牛曉龍說：「每個班每人要製備大概七八十個樣品，有時甚至是上百個，一個班下來渾身酸痛算是正常狀態了，甚至連吃晚飯的時候手握筷子都感覺非常不舒服。」在頻繁的制樣過程中，檢驗工的雙手都變成了「撓背神器」。

2017年，一套機器人快分系統在鐵鋼檢驗作業區煉軋廠區域正式上線。投入使用後，待檢測的樣品通過風動送樣系統發送至化驗室，工作人員只需要將樣品信息導入系統，然後把樣品放入快分系統的銑樣機工位中，剩下的檢驗工序就全部交給快分系統自動完成了。樣品首先在銑樣機工位中被迅速製備成功，然後智能機械臂會快速將製備完成的樣品精準地放入直讀光譜儀中進行化學成分分析。分析完成後，所有分析數據會在第一時間自動上傳系統。與此同時，機械臂已經將樣品取出，進行激光打碼，編號、日期等信息清晰地刻在樣品表面。打碼後，樣品便被送入相應的存儲格內。整套系統精準而迅速，轉爐終點樣在化驗室內僅僅需要140秒就可以完成全部工序流程，而分析時間較長的成品樣也可以在6分鐘內完成。

系統上線後，這裡的一切發生了翻天覆地的變化，原來的班組裡10個人忙前跑後，馬不停蹄，現在的班組裡只有6個人。這全靠智能化，1隻機械臂置換了10雙手。

鑄球作業更精準

「真的不想幹了，乾脆放棄吧，我還這麼年輕在這到底是為了啥呀。」每當張克勇忍受著腰痛，筆挺地躺在床上的時候，這些想法總是不由自主地在他的腦海里閃現。這一年張克勇21歲，從校園步入工作崗位，從小勤奮懂事的他早早做好了努力拚搏的準備。然而每當他端起沉重並且散發出熱浪的端包時，汗水從身體各處不斷湧出，彷彿身體和信心都會被這熱浪一點一點地融化。

在西部重工軋輥分廠，張克勇每個班都和師傅們一起進行鑄球作業。他們每人舉著一個重達10公斤的端包，再用端包接取20公斤滾燙的鐵水，然後來到鑄球的模具前，身體半蹲著對準模具的澆注口，小心翼翼地將端包中的鐵水注入模具中。鐵水在模具中凝固後，需要兩個人配合對模具開箱進行造型作業，有的模具加上鐵球的重量達到100斤以上。有職工粗略計算過，每個班每人大概需要抓舉2.4噸的重量。如此大的勞動強度，一個班下來，即便是張克勇這樣的年輕小伙也會腰痛難忍。但那些早已步入中年的師傅則具有更加堅強的意志，總會為張克勇加油鼓勁，要求他堅持堅持再堅持。

在這裡，職工們面對的不僅僅是高溫和高強度的工作，在鑄造高鉻鐵球時，由於鐵水中的鉻含量較高，鐵水會在短時間內凝固。一旦鐵水沒有在凝固之前被澆注在模具內，就會直接在端包內凝結，這種情況一旦發生，職工就不得不在下班後對端包進行處理。

「看到職工如此辛苦，我非常心疼，但是如果不能完成生產任務我們吃啥、喝啥。」這是軋輥分廠副廠長葛紅剛的心裡話。因為就算職工們拼盡全力，每個班最多只能鑄造2噸鐵球，面對艱巨的生產任務和艱辛工作的職工，葛紅剛時常會陷入左右為難的窘境。

2016年9月份，一套全自動、智能化的鑄球生產線在軋輥分廠安裝完畢。生產線正式投入使用後，只需要3名職工在生產線周圍負責輔助和監控，噴砂造型、搬運模具、翻轉出球等一系列鑄造工序全部由生產線自動完成。噴砂智能控制一次成型，模具精準對位嚴絲合縫，自動化生產線鑄造的鐵球合格率大幅提升，並且每個班可以輕輕鬆鬆完成鐵球鑄造7.5噸。從此，自動化生產線使葛紅剛走出窘境，也根治了操作工的腰痛病。

張克勇說：「大概是2016年的年初，我從同事那裡聽說我們廠要購置一套鑄球生產線。得知這個消息，我每天都像小時候期盼過年一樣，盼望著生產線能早點投入使用。現在真好，我們再也不用與鐵水近距離接觸，不用忍受腰痛的煎熬了。我感到很慶幸趕上了好時代。我堅信智能化製造會在企業廣泛使用。」

作者|張志方

來源：酒鋼日報

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