3D印表機製造汽車裝配夾具，大幅提升汽車製造效率

近年來的增材製造工業的進步，以及汽車行業的增長和改進，3D列印系統是最大受益者。許多主要的汽車製造商現在都在使用FDM技術作為標準來快速原型化各種零件，從內部的特性到關鍵的引擎部件，更先進的技術，如SLS3D列印，正在越來越多的被實現為最終階段的生產和概念。

Solaxis利用Stratasys Fortus系列3D印表機在汽車工業應用案例，「通過使用Stratasys 3D列印設備，我們將整個設計和製造周期從傳統製造業的16到20周縮短到3到5周。」—— Francois Guilbault / Solaxis

輕鬆組裝

Solaxis用3D列印製作了一個汽車裝配夾具，減重並提高了準確度。傳統上用於裝配汽車零部件的夾具有兩個缺點：它們可能難以維護，因為它們是由金屬製成的，它們很重 - 高達150磅 - 太重，單個工人無法在繁忙的工廠地板中輕鬆移動。但正如加拿大Bromont的Solaxis Ingenious Manufacturing的工程師所證明的那樣，夾具不需要具備任何負面因素。

在Stratasys Fortus系列3D印表機的幫助下，該公司設計並製造了一款供汽車供應商使用的夾具，該夾具用於組裝大批量塑料門封條。在開發了幾次迭代之後，Solaxis不僅能夠生產3D列印夾具，比該應用的典型夾具輕100磅以上，而且與傳統方法相比，該設計和製造時間至少縮短了三分之二。

用ULTEM 9085and FDM Nylon 12材料列印的汽車裝配夾具

需求迭代

Solaxis設計工程師繼續完善門封條裝配夾具，在過去的幾年裡至少產生了十幾個不同的設計迭代。通過CAD軟體快速完成設計，然後快速印刷Fortus系列 3D印表機，這對他們的汽車客戶而言是相對較新的。客戶擁有內部注塑，以及具有模具和模具加工能力的機械加工車間。

「從設計到設計，我們都可以輕鬆地進行修改，」他補充。 「這不像我們必須回來（對客戶），並說"我們必須重做你的工具"。」

這種靈活性增加了設計的靈活性，使Solaxis工程師能夠整合微小的調整，例如按鈕和手柄的位置，滑槽的添加以及其他符合人體工程學的改進。這也使Solaxis減少了設計中的部件數量，集成了現成的內部硬體，如果交換機或線路斷開，客戶可以快速更換。

Guilbault說，根據部件的複雜性，工程師可以在8到20個小時內完成CAD迭代。Solaxis和客戶的工程師共享文件以快速確認設計並在幾天內生成新的夾具。與主要由使用CNC機器的操作員生產的夾具不同，Fortus 3D印表機可以在無需監督的情況下運行，預定在白天或晚上以及周末的任何時間進行生產。結果對客戶來說很清楚。 Guilbault說：「我們縮短了整個設計/製造周期，傳統上是16到20周，到3到5周。」

新的設計可以用3d列印技術完成快速測試

車間需求

Solaxis夾具是34英寸x 22英寸，重量僅為28磅，足夠輕便，任何人都可以拾起並移動。現在，每個操作員都希望在他們的工作站上有一個夾具。另外，通過使用Solaxis夾具，工人每個循環平均節省4秒。一個典型的員工組裝密封件每年進行250,000個周期，供應商節省了數百小時的勞動時間。Guilbault表示：「單憑周期時間增益就能證明跳汰機的價格。 「所以他們的投資回報率是在12個月內實現的。」

操作員用鎖扣把零件固定好

合規性驗證

在與Solaxis合作之前，客戶經常遇到合規性問題。交付給OEM的交付已經退回，導致重新檢查和修理貨物的時間和成本很高。 Stratasys 3D列印技術使Solaxis能夠不斷改進夾具，節省客戶的生產時間和金錢。反過來，汽車供應商也大大提高了向其OEM客戶提供門密封件的可靠性。過去兩年沒有合規性問題，這意味著公司獲得更高的利潤。（三的部落MR.DENG翻譯整理）

綠燈確認鎖扣準確鎖定到了位置

來源：三的部落

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