原來，他們都在「悶聲放大招」
是的，您沒看錯！
今天要講的內容
「歷時三年」（從2015年至今）
踐行「新三大戰略」
助力「跨十工程」
過程中重要的一步！
原來，他們都在「悶聲放大招」
好了，小編帶你看正文
大數據已經滲透到我們生活的每一個角落，同時也掀起了智能製造的技術創新浪潮。
2015年，總裝車間提出了數字化建設的構想；
2016年，在經歷了生產線節拍三次變更以及新產品項目導入後，車間現場整體運行趨於平穩；
2017年，在重慶分公司領導支持和指導下總裝車間率先實踐 「數字化」建設工程，通過業務流程數字化、現場文件無紙化、產品管控精確化三個方面建設，進行人-機-料-法-環等數據集成，以實現高效、低耗、智能的精益製造生產管理。
2018年，成立數字化黨員責任區，拉動內外部資源進行流程擴展優化提升。經過3年零3個月的建設，我們從未知探索、不斷嘗試、屢次碰壁到思想轉變、到現在的快速成長！
（重慶總裝車間數字化建設構想）
業務流程電子化——轉變流程和業務模式
從質量管理體系中梳理出和車間有關的流程表單共計178個，將這178個流程表單進行流程優化和流程再造並輸出現場電子化管理流程86項。
目前已實施內部和跨區域電子化業務流程39項，39項流程單次運行節約時間累計達372.2小時，年累節約時間42409小時，重構和優化業務管理流程40項。
（業務電子化流程編製流程）
數據化管理系統推動了業務結構創新，網路化和扁平化成為車間生產業務管理的新特徵，有效提升團隊管理效率和體系執行效率。
（業務電子化現場應用）
現場文件無紙化，實現綠色生產
總裝車間藉助平板電腦進行崗位文件無紙化轉換，將班組和生產工位13種文件進行整合管理，取消現場紙質文件。車間崗位已100%實現無紙化，每年節約紙張約23萬張，極大提升生產文件管理效率，助力於實現綠色生產。
（通過平板進行文件查詢和管理）
車間崗位已100%實現無紙化，每年節約紙張約23萬張，極大提升生產文件管理效率，助力於實現綠色生產。
產品管控精益化，助力乘用化改進
搭建精確管控系統，實現業務運行狀態及車輛信息可視化，實現變化點、設備參數等拓展關聯，提升現場生產管理效率。
（精確管控系統顯示界面）
系統實現質量控制及追溯，扭矩監控累計節約600分鐘/班次，助力生產精益化，2017年DR由83.4%提升至94.9%，累計節約返修成本約76萬元/年。
（精確管控系統操作）
拓展關聯防錯系統，實現工藝設備、暗燈系統、機運設備聯動，2017年預防和消除零件裝配質量問題逃逸與追溯11次，2017年運行效率由94.6%提升至96.3%。
整車信息集成及系統互聯智能化
提升過程質量控制能力及數據共享能力
截止到現在，通過現場文件無紙化、業務流程數字化、產品管控精確化三個方面的階段性建設，可實現節約效益約202.6萬元/年。
2018年總裝車間建立數字化黨員責任區, 通過黨員先鋒帶頭作用，致力於RFID開發應用，實現整車信息集成及系統互聯智能化，提升過程質量控制能力及數據共享能力。
（基於RFID技術進行數據集成）
通過建立RFID與工藝設備智能互聯、RFID與關鍵零件智能選擇運用、RFID與物料拉動系統運用等，集成人、機、料、法、環大數據，提前分析並識別業務潛在風險。
2018年，即將迎來公司成立六十周年。
無論是觸手可及的現在，還是即將到來的明天，你看到的，不僅僅是可能，更多的是實現。
展望前方的無限未來，是突破格局和自我的勇氣，是充滿激情的創想和探索！
從現在開始，讓我們一起摸索建設具有SGMW特色的數字化精益製造藍圖！
數字化精益製造
本期投稿： 黃妍妍 / 張韜
編輯：馮雪
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