一舉拿下四種隱身戰機訂單：沈飛建成全球第一戰機生產線

5月4日，在航空工業沈飛《鶻鷹神話》宣傳畫冊中，首次大規模披露鶻鷹1.0戰鬥機原型機生產裝配的畫面，從公布的照片可以看到，沈飛的裝配技術有了大規模進步，完全擺脫了老式仿蘇俄飛機生產線的束縛，達到了新一代隱形戰鬥機F-35的裝配製造水平，讓人為之一振，從上述宣傳圖冊和公開資料可以知道，鶻鷹1.0是沈飛和瀋陽所在競標新一代大型隱形戰機之後，自籌資金搞的中型隱形戰鬥機項目，並得到了航空工業的大力支持。為了提高研製生產水平，從目前公開的資料看，沒有生產1:1金屬樣機，而是利用虛擬裝配模擬技術，即所謂「虛擬樣機技術」，在設計階段在計算機里將鶻鷹三維數字模型進行預裝配，擺脫對試製物理樣機及裝配物理樣機所涉及的工藝裝備的依賴，節約成本和縮短研製時間。

由於裝配順序是3D動畫演示的，所以不論是第一次接觸的操作者還是對該產品結構不熟悉的人員，都能在短時間內對要裝配產品的結構及裝配順序有所了解，並能理解工藝人員的裝配工藝設計，對其不當之處提出改進意見。據透露，在鶻鷹1.0原型機所用發動機RD-93（渦扇-13）的裝配模擬中，就發現了裝配順序不合理、裝配空間狹小，發動機與機體結構干涉等問題，並迅速進行了改進，在實機裝配階段，最後僅用時兩天就完成了兩台發動機的安裝，與以往沒採用發動機虛擬裝配技術的科研飛機相比，大大縮短了裝配周期， 提高了生產效率。如在渦扇-10太行發動機配裝殲-11戰鬥機的布局協調階段，由於沒有採用虛擬裝配技術，參研人員不得不把把發動機的外涵機匣放在裝配廠房的地上，一件一件往上擺附件，一干就是幾個通宵。

而這都是可以通過虛擬裝配避免發生的。我國飛機自動制孔技術已經有一定的研究基礎，但主要集中在組件壁板類的自動鑽鉚和機翼類組件的自動制孔方面，對於結構曲面比較複雜的機身部件自動制孔技術在鶻鷹1.0生產之前還未有過應用，基本採用人工制孔技術。究其原因是飛機制孔精度要求較高，達±0.2mm，而普通汽車生產線的位置精度僅為±1.2mm。飛機上一個壞孔甚至會導致機毀人亡，一個微小的打孔精度不佳導致的緊固件不到位，表面不連續就會影響飛機的壽命和隱身性能。

沈飛公司在「十一五」技術研究的基礎上，研發出了機身部件工業機器人自動翻轉制孔系統，實現5m×5m×2m 尺寸範圍內不同部件的高精度制孔、鉚接和清除多餘物的工作，極大的提高了飛機制孔效率和質量。例如F-35戰鬥機複合材料S型隱形進氣道約2.74米長，但直徑只有0.5米，需打500X2個孔（一左一右兩個進氣道）。最開始由有經驗的工人爬進管道內部，使用手工工具制孔，耗時約52個工時，後來改用工業機器人制孔後，僅僅耗時12個工時，且可以24小時不間斷生產。

軍事專家陳忠告訴記者，傳統我國戰鬥機裝配生產線採用模擬量進行協調，需要大量複雜的專用工裝，飛機各部件的協調裝配工作要按模線、樣板、標準樣件等模擬量來保證，導致新機型的研製周期長達5年甚至10年以上（製造標準工裝的周期通常在1至2年或更長）。為滿足新一代鶻鷹戰鬥機高可靠性，長壽命，隱身和輕量化的要求，特別是為滿足將來空軍，海軍，陸基，艦載，外貿不同衍變機型的需要，只需更換少量的工藝連接件便可適應不同裝配要求，沈飛公司研製成功飛機大部件柔性自動化裝配對接和iGPS室內空間精密測量裝配定位系統，在國內率先實現了工程化應用。據公開資料披露，該技術已在我國第三代重型戰鬥機生產線上得到推廣應用，在一條生產線上實現了殲11、殲15、殲16等共線生產，根據需要靈活生產，大大節約了建線成本。

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