守護潛艇的「生命邊界」

來源：解放軍報·解放軍新聞傳播中心融媒體  作者：焦建倉、冀志軒、陳國全

從第一塊鋼板到艇體成型，海軍某軍代表室走出體系化監造之路——

守護潛艇的「生命邊界」

焦建倉 冀志軒 本報記者 陳國全

從入庫這一刻起， 每塊鋼板都有了自己的「身份證」

材質、規格、型號、爐批號、序號、檢驗員印……每塊耐壓殼體鋼板，進廠後都會被打上標識碼。

這意味著，從入庫這一刻起，每塊鋼板都有了自己的「身份證」。這個唯一的「身份證」將伴隨著它走完全生命周期。

鋼板「身份證」，在潛艇建造中有著特殊意義。為了確保潛艇絕對安全，任何不被標識的材料嚴禁上艇安裝。

在鋼板「身份證」的管理上，海軍某代表室不斷探索方法措施，管理模式日臻完善。

紅色、黃色、灰色，塗著3種不同顏色底漆的鋼材分類堆放；車間內，身著與鋼板相同顏色工作服的焊工，有序地展開作業。

不同強度鋼板由不同顏色底漆標識，具有相應焊接資質的工人則穿戴與鋼板同色的工作服。焊工資質與鋼板強度一一對應，現場施工看起來井然有序。

色差標識法——用簡易方式實現標識清晰區分，這正是該軍代室追求的理念。

鋼板在切割過程中，很容易導致標識碼缺失。為此，他們結合加工任務特點，在每塊鋼板上標註多個標識碼。這種最小間隔僅有十幾厘米的標識碼，可以確保鋼板無論如何切割，分解後鋼板上依然有完整的信息標識，哪怕只是一塊邊角料。

從一塊鋼板僅有一個標識碼，到表面遍布標識碼，這一身份標識的簡單延伸，成功解決了因邊角料信息存疑而不能使用的問題，避免了資源浪費。

與耐壓殼體鋼板相比，焊接件數量大、品種多、工序繁瑣，稍不留意就會帶來隱患。

下料、鍛造、熱處理、理化試驗、加工……每艘潛艇耐壓殼體有千餘個焊接件、四萬多個控制點。任何一個環節出現「身份信息」缺失，都會增加信息識別難度。

越是如此，鋼板「身份證」越不可或缺。海軍某軍代室總代表張森森帶領大家開展全流程梳理、逐環節確認，推動建立可追溯體系：熱處理環節，材料出爐時在紅熱狀態就重新製作標識，避免「身份」消失過久無法識別；機加工階段，引入手持式光譜分析儀，對加工後的成品進行抽檢再驗證。

不僅如此，他們還引入照相、錄像等功能，對各關鍵環節進行全程影像留檔，發現問題可以迅速回放、倒查，確保問題得到準確定位和分析。

「這些年，軍代室在耐壓殼體材料監管上建立了一整套全方位覆蓋、全流程可追溯的管理體系。可以說，任何一塊鋼板在耐壓殼體的什麼位置，我們都可以精準定位。」張森森說。

從數字化監造到資質「扣分」，全過程可視管控

弧光閃閃，焊花四濺。組裝車間內，工人手持焊槍正在進行焊接作業，焊槍的另一頭連著焊接參數記錄儀。記錄儀清晰顯示工人身份、作業內容、焊接電流電壓、環境溫濕度等信息參數。與此同時，在軍代室總體組大屏幕上，同步播放著工人焊接過程。

這套由軍代室自主研發的「焊接質量數字化監督系統管理平台及監控終端」，主要用於耐壓殼體焊接的質量監督。通過對焊接過程的實時監測和記錄，「什麼樣的板、誰焊的、焊的哪條縫、焊接質量怎麼樣」等數據一目了然。

如今，一次耐壓殼圈焊接，不但焊接缺陷大幅減少，時間也壓縮到原來的三分之一，在國內同行業處於領先水平。

回顧這套系統的誕生，與幾年來軍代室大力倡導創新思維，探索推動焊接質量監督模式革新息息相關。

有一段時間，耐壓殼體焊接質量不穩定。他們深入分析發現，問題根源既有焊條保溫筒未加熱、焊工資質不符規定等偶發管理問題，也有焊工經驗不一、作業環境不同帶來的常態質量波動。

「能不能研發數字化監造系統實現可視化管控？」在一次會議上，張森森提出了這個想法。隨後，他們分頭到多家科研單位調研，成功研製出這套數字化監造系統。他們還嵌入了考核焊工資質的「扣分」功能。

所謂「扣分」，是指焊工須統一參加實操考核，考核通過頒發焊接資質證書。每證每年12分，每個月根據理論考試成績、焊接失誤次數、焊接工藝問題等方面進行扣分。對分數扣完的工人，當年取消焊接資質證書；對焊接出色的工人，可升級焊接資質證書。

看似簡單的焊接工作，工人既要持證上崗，又要接受視頻監督。措施推行之初，各種反對的聲音隨之而來。

一段時間後，「劇情」出人意料地發生「反轉」，工人主動接受這一舉措，理由很簡單：一方面，焊接過程全記錄，出現問題隨時收到報警信息，整改簡單易行，提高工作效率；另一方面，工人持證上崗，獎懲並舉，只要焊接質量好，就會帶來可觀的經濟收益。

在這些舉措之外，代表室更是嚴守底線不放鬆。「這幾年，我們狠抓巡檢強度、中間過程、結果監督『三個不降低』；超聲波、射線、磁粉『三個百分之百探傷』。」海軍某軍代室總體組組長王偉掰著指頭說起這些監造手段來，如數家珍。

從數字化儀錶到大數據分析，全方位「保駕護航」

耐壓殼體圓度，直接影響到潛艇結構強度和穩定性。判斷耐壓殼體建造水平的標準是質量和精度。

過去，圓度測量需要人工多次測量才能給出結果，精度較低。

信息科技大潮下，造船行業新理念新工藝日新月異。該軍代室把目光投向了一種集光、機、電於一體的高精度測距儀器——全站儀。在該設備基礎上，他們與某科研單位研發激光圓度分析儀，通過設備改進和軟體編程，實現由測距向測圓度功能的轉化，測量結果能夠實時顯示，測試報告自動生成，測量精度較以往提高數倍。

思路一變天地寬。從人工測量到數字化的激光測量，耐壓殼體建造邁上大數據舞台，為提高潛艇監造質量打下堅實基礎。

前些年，工廠在耐壓殼體肋骨結構件焊接變形方面，一直缺少數據分析。一旦出現變形偏差，問題極難判斷。

對此，軍代表王偉帶領大家主動作為，分析了上萬組離散測量數據，建立資料庫並通過軟體初步得出大厚板變形規律。

功夫不負有心人。資料庫在完善過程中，得到了一次「實戰」考驗。在某潛艇的首個艙壁裝配過程中出現細微誤差，技術人員一直未能找准問題根源。

聞訊而來的軍代表，在實地測量該艙壁的相關數據後，對比問題資料庫，迅速給出結論：焊工人數搭配不科學、相鄰壁板間焊接層數不一致。

隨後，現場工人改進工藝方法，順利完成後續艙壁焊接。

「在高起點上監造精品裝備，必須站得高看得遠，想在先干在前。」該軍代室《質量文化手冊》上這句話，真實反映了這支軍代表隊伍敢為人先、超前作為的創新精神和實幹標準。

（解放軍報·解放軍新聞傳播中心融媒體出品）

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