空中客車直升機開始大規模列印A350組件

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中國航空新聞網訊：近日，空中客車直升機正式開始使用3D製造技術生產A350客機艙門的閂鎖軸。印刷部件的生產成本更低，並且比使用傳統方式製造的部件更輕，從而幫助空中客車提供更經濟和環保的飛機。 位於多瑙沃特的空中客車直升機公司作為供應商為所有空中客車飛機項目製造艙門。 閂鎖軸的重新設計和新的生產工藝使空中客車公司首次使用金屬3D列印進行大規模生產。

閂鎖軸由鈦粉經EOS M 400-4印表機製造而成。四個激光束熔化粉末並逐層產生所需的部件。 這種方法可以用更少的材料製造零件，使其更輕，但與原始組件一樣堅固。 一次列印過程中最多可以生產28個閂鎖軸。

列印的閂鎖軸比傳統閂鎖軸輕45％，生產成本低25％。 由於每架A350客機有16個閂鎖軸，使用3D列印生產這些零件可以使每架飛機減輕4公斤以上的重量。 空中客車直升機公司計劃在生產全面投入運營後每年交付2,200個零部件。 資格認證計劃於2018年底完成，並於2019年初批量生產; 第一批A350組件 - 序列號為420 - 將於2020年投入運營。空中客車直升機已經開始準備使用3D列印生產更大的A350門組件，這種方法也有望用於生產直升機組件。

「我們的目標是讓開發人員更多地使用3D列印。 這意味著從新組件的初始規劃階段就應該考慮3D列印，這種生產方法可以使組件的製造更容易和經濟，「空客客車直升機多瑙沃特工業服務中心主管Luis Martin Diaz表示，「對於直升機而言，減輕重量尤為重要。 空中客車公司今年將開始籌備3D列印直升機部件的產業化發展。「

EOS歐洲中心高級副總裁Nikolai Zaepernick表示：「我們很自豪空中客車直升機公司依靠EOS技術生產如閂鎖軸這樣的飛行關鍵部件。 我們的系統提供可重複的高質量。 憑藉這種機器的性能和我們的專業知識，我們可以在組件的認證過程中為空中客車直升機提供重要支持。「

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