OPPO到底強大在哪裡？

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十年前，OPPO的第一台手機「笑臉手機」面市。同年，國產手機前三名銷量總和僅為5300萬部，僅佔全球霸主諾基亞的九分之一。十年後，OPPO年銷量已經過億，僅剛過去的第三季度便出貨3120萬部手機，雄踞全球前五智能手機出貨品牌。

可以說，OPPO的十年，見證了國產手機的攻守易勢，在其中為自己謀得了一個難以撼動的霸主位置，也是中國近10年發展與逆襲的代表企業之一。

這背後，OPPO憑什麼？

作者：朱明琪

來源：正和島（ID：zhenghedao）

「一分鐘，311台OPPO手機完成生產，銷往35個國家和地區……」這份數據來自《人民日報》官微不久前發布的短片《深圳一分鐘》。

簡單的陳述耐人尋味。1分鐘，展示的是中國製造的效率；311台展示的是中國製造的能力，而35個國家和地區，展示的是中國製造朝國際化企業邁進的步伐。OPPO，是中國製造在下一個發展階段的縮影。

「三」鳴驚人

論出身與資歷，相較其他品牌，OPPO進入手機市場時間並不長。可偏偏，「貌不驚人」的OPPO卻以三場標誌性戰役，讓行業不得不敬畏起來。

2016年，OPPO首次拿下中國市場銷量冠軍和全球第四，憑藉當年的爆款產品R9，將連續四年蟬聯中國單機銷量冠軍的蘋果手機斬落馬下。

2017年，OPPO憑藉一系列創新功能，如廣泛普及的VOOC閃充，成為中國「千禧一代」品牌忠誠度排行榜冠軍。

2018年，OPPO Find X 在法國巴黎盧浮宮發布，以「雙軌潛望式結構」顛覆了蘋果「劉海定式」，引發一波行業跟隨。

OPPO通過創新和銷量不斷刷新著外界對它的認知。

但同時讓我們大為好奇的是，作為中國製造實業，銷量從「一」到「千萬」，再到「過億」，OPPO的生產製造如何承得起、hold得住這全球前五之名？

智造的「方寸之難」

智能製造早被我國提上日程，可「智造」二字在僅有手掌大小的手機上實現，卻有著天然的難度。

其中，第一道阻礙就是手機零配件的繁雜與精密。通常來講，一部手機有數千零部件，可以說是一個微型帝國，不止貼片環節對精度要求極高（達到數十微米），在總裝環節也需要裝配不少小到（或窄至）1mm的小零件。

與此同時，行業技術快速變化、產品迭代創新，也給手機行業製造自動化提出了新的挑戰。尤其現在手機行業增長紅利終結，馬太效應加劇，各手機廠商不斷創新以求自保。

根據市場研究公司IDC的初步統計數據顯示，在2018年第三季度，全球智能手機的銷量同比下跌了6%，已是全球智能手機市場連續第四個季度出現同比下滑。

儘管市場的需求有所下降，但手機創新和工藝提升沒有停止，僅全面屏一項，就有iPhoneXs的劉海屏、Find X雙軌潛望結構、R17水滴屏、小米MIX2大下巴等多種解決方案，而每種設計方案都對智能手機廠商的自動化提出了差異化需求。

回到國產手機來講，這種挑戰更為艱巨。過去，我國手機製造業一直對海外模式和代工模式依賴嚴重。尤其山寨橫行的年代，拿來主義的生產技術更是缺失製造把控與測試，更沒有經濟動力去創新工藝。這就意味著，當企業選擇擁抱「智造」時，並沒有過多的行業經驗供借鑒。

長久以來，對於製造的輕視，使得研發投入受限，很少有廠商能在生產研發上擁有話語權。想要邁過這道坎，唯有求助於自主創新，堅持「自主研發+自主生產」。而OPPO偏偏選擇走這「窄行門」。

擁抱「智造」，偏走那道「窄門」

這不是條好走的路，它要求OPPO在「智造」上有自己的獨立思考，要從用戶需求出發，從企業決策者內心出發，在不斷地否定與超越中淌出一條創新大路。

OPPO能夠成為中國智能手機製造巨頭、中國製造業國際化的代表，主要做了以下這幾點：

• 理清目標，問題就解決了一半

通常認為，智能製造一方面源於新興科技的發展，另一方面則是受迫於勞動力成本提升的無奈之舉。剛開始OPPO也是這樣想的，但從2012年往後，OPPO的思路卻有所不同。

2013年智能手機蓬勃發展，全球出貨量第一次超過10億台。這時OPPO發布R系列開山之作R1, 更在隨後推出的OPPO R1S和R1C中對攝像頭進行提升並新增寶石藍配色，吸引了用戶的追捧，OPPO整體產能也躍升至千萬級別。

但就在這時，OPPO中高層探討後一致認為，「節省人力」不應是智能製造的唯一考量，而「提升產品表現力」、「增強產品一致性」才應是智能製造的核心。當然，從根源上來說，這也與OPPO追求「至美」與極致體驗的企業文化密不可分。

設計先行，體驗先行。為此，OPPO內部流行一種說法，「品質源於設計」，意指當OPPO產品開發部門從消費者體驗出發「設計」出一種新特性時，OPPO各部門、全員都要為這種「設計」對生產不斷再「設計」，以保障每部產品的高品質，這包括不斷調整選料、工藝、測試標準。

以R9的研發為例，為了解決2.5D屏幕易碎的問題，產品經理、相關研發人員、高管即便春節也沒有休息，持續一個月每天晚上10點鐘開始開會，開到12點。各方總結當天實驗的狀況，當即做出調整決策，工程師再隨即去產線做安排。Find X驚艷外觀的背後亦是如此。

理清「目標」，不僅給OPPO智造從「知」到「行」照亮了道路，也讓「智造」成為OPPO領先業內的一道利器。

• 在實踐中淌出一條路

OPPO智能製造有兩個關鍵，一是自動化，二是信息化。這兩面都不是朝夕建成，而是隨著OPPO的生產歷程步步完善。

其中最為明顯的是OPPO的信息中樞MES（Manufacturing Execution System），早在2011年，OPPO引入的第一個MES系統僅能解決單廠生產的信息採集和生產統一。

而隨著2014年OPPO生產規模不斷增加，廠區增加，跨廠管理進入議程，這也是OPPO第二代信息系統所具備的功能；如今，OPPO已經在全球建立9大工業園，生產信息複雜度、管理難度也逐步提升，為此OPPO又將MES升級為MES+系統。

最新的MES+系統已經成為統一管理OPPO全球生產的「大腦」，不止可以防呆防錯，提升人工效率與正確率，還可以在全球範圍內做到全局、即時反饋，以信息化的方式實現了全球可追溯、統一管理、品質一致。

如今每天MES+上都新增上百GB的數據，而這些數據正成為OPPO持續提升改進生產的重要利器。

生產自動化也是一樣。以SMT自動化為例，在2008年OPPO SMT僅有貼片是自動化的，其它像點膠、貼輔料都是靠手工作業。

同樣在生產躍進的2014年，OPPO決心對SMT進行全面自動化，而當時行業卻沒有成熟的自動化技術可參考，因而OPPO將SMT自動化分階段進行：2015年完成自動測試，2016年完成輔料自動化，2017年完成上下板自動化。

如今，SMT除了上料環節基本實現了全程自動化。

• 第一口「螃蟹」

在手機行業中，OPPO高自主化生產比例是少有的，今年這一比例達到70%。這意味隨著產品線的增多、生產規模的增加，很多新增生產問題不可迴避，唯有自己動手解決。也正如此，OPPO往往成為手機生產製造中的創新者，行業學習的標杆。

2016年，OPPO為在R9上實現業界最小邊框1.66mm，只能通過自主創新、定製設備，實現窄邊框自動化噴膠，這一點膠技術也在行業內得到了推廣。如今，在行業普遍1mm的點膠技術上，OPPO又再求極致達到0.45mm，相信這一技術又將繼續推動行業工藝向極致全面屏更近一步。

另一個典型例子是OPPO總裝的測試自動化。在行業普遍局限於單功能測試的2014年，OPPO就開始了全功能單機測試探索，並開行業先河於2016年在測試中引入機械臂，成為了行業中首個實現聯機自動化的廠商，到2017年OPPO的聯機測試自動化已普及到59條產線。

OPPO在聯機測試自動化中創新採用機械手搬運與傳輸帶結合的方式，在行業里被跟進和學習。要知道，自動化測試規避掉了人工測試可能導致「漏測」和「標準不一致」的風險，這也是OPPO完成超高直通率的關鍵環節。

OPPO測試自動化的另一個可取之處還在於模塊化的精巧設置，方便了在產品創新時的增減與順序調整，為新品迭代快速的生產現狀提供了高效的解決方案。

不止如此，OPPO還通過創新提升了標準並改良品質，為整個行業推進自動化掃清道路。譬如為了方便自動化生產中的吸嘴結構抓取硅膠散熱片，OPPO推動供應商去掉傳統散熱片原有的薄膜，化繁為簡。

• 「魔鬼在細節」

OPPO「通行世界「的「高品質」背後，是OPPO奉行的嚴苛的品質管理。據OPPO內部人員介紹，一款產品從PCB到最終包裝入庫，需要經歷長達6個月的時間，以及多達130多項全面測試。

這段從「樣品」到「產品」的漫長旅途，從選料就開始了。

OPPO的物料認證需要經過選型、設計、試產、可靠性試驗四大步。

即便在「選取全球最好的物料」標準下，每項物料依舊要面臨殘酷的審核，譬如高低溫儲存試驗（最高溫度150度）、冷熱衝擊試驗、化妝品試驗、人工汗液試驗等模擬環境試驗。

此外還有非常暴力測試——通過拆解、DPA分析、切片等手段，把電子類、結構類物料拿到高倍顯微鏡下面細細觀察，讓不良品和假料無所遁形。

而嚴於國際標準的公司標準，則覆蓋在生產的各個環節。從SMT環節上高於國際要求的射頻信號測試標準，到整機模擬測試上遠高於業界的1.8米高度自由跌落，再到130多種場景的用戶使用模擬測試，OPPO的測試標準升級從不止步。

OPPO工程師甚至會時常到訪用戶家裡，探求手機問題出現的個別案例，不計成本地不斷探索更能貼近用戶使用的實驗方法。

為此，OPPO背後的割捨也是巨大的。為了成就一台高品質手機，OPPO在量產前要進行四輪試產，累計損失幾萬台。像OPPO這種每年用於檢測報廢掉的成本數以億計，這樣的規模在行業里也是首屈一指的。

• 敢最大程度放權

在OPPO生產系統，還有一個權力最大的部門獨立存在，不受出貨壓力的影響，可以暫停出貨、暫停生產，這就是擁有「一票否決權」的品質部。

汽車工業巨擎豐田把這種「一票否決權」稱作「零缺陷管理」，在豐田的製造車間，每台設備都裝有智能感應系統，任何一環的設備只要發現不良信息數據，就將自動停止。

在現代質量管理理念方面，可以說，OPPO在趨近工業頂端標準。

「品質是產品的尊嚴」是OPPO全員的信仰。而品質部部長張磊提出了獨特的正負號理論，這樣解釋起來就更為生動：品質是信譽前面的正負號，品質好、做得量越多，正面的聲音越大；品質差，就是負號，賣得越多口碑越差。

所謂權力大、責任也大，鐵面無私的品質部員工，也必須是最熟悉生產的人。他們不僅要熟悉高於國際標準的產品質量檢驗技能、質量改進方法和工具，熟悉公司產品性能和工藝、製造過程，更要熟悉新項目、新產品的專業知識。

可以說，這種創新管理是智能製造在管理制度上反向提出的新要求，但真要如此放權，卻不是任何企業都能做到的。而OPPO確確實實就這麼做了，而且這一管理理念一直堅持了下來。

• 永無休止的上升螺旋

如今，OPPO的智能製造已經達到一個非常高的程度，例如SMT環節的自動化幾乎已經達到100%，而總裝環節的測試自動化也超過99%。

在智能製造的助力下，OPPO全球九大工業園，產能最高峰時一天可生產70萬台終端，一分鐘約合600台。

但即便如此，智能製造卻像一個永無休止的上升螺旋，不斷考驗著OPPO人的智慧。

產品創新帶來的挑戰是不可避免的，就拿Find X來說，為了給Find X創新式的雙軌潛望結構騰出空間，OPPO對Find X內部進行了「空間重組」，這對測試與組裝都提出了新挑戰。而R17 的上市，也要求OPPO在總裝自動化模塊和測試模塊中加入「指紋識別」，這要求自動化系統必須具備良好的迭代性。

另一方面的挑戰，來自於全球市場差異化。不同市場需求不同，會導致對產品的結構、裝配、測試都需要做定製化調整。

比如在多雨的印度，手機的防水防潮性能是用戶非常關切的問題，OPPO做了在手機的保護殼上添加膠塞的設計。同樣是在印度，OPPO拜訪過生活在那裡的用戶，獲知當地電網波動頻繁，常常會停電，OPPO為此制定了適配器品質的改良計劃以應對那裡的複雜狀況。

獨特和複雜的市場挑戰是中國企業在國際化上出現「水土不服」的原因，OPPO的出海成為對「中國企業只在中國市場具備競爭力」這一論調的有力反駁。

與此同時，OPPO還在嘗試很多行業未涉足的自動化領域，例如物流的自動化。自2017年起OPPO就投建了業內第一個立體存儲倉庫，這將大大提升倉儲效率，並成為OPPO智能物流的關鍵一環，並在2018年全面投入使用。

在一些廠商看來並不必要的投入，OPPO卻堅持了多年，而且還將繼續下去。無疑，OPPO式智能製造是「做別人不願做的，做成別人做不到」，這也將成為OPPO的一道護城河。

「智造」下的匠心與本分

像OPPO一樣，在不到十年之間就位列行業的世界TOP5排名，這是很多企業所嚮往的，而OPPO實現這一目標，絕非簡單依靠營銷和渠道能輕易達到的，事實上，實現生產與市場的「全球折服」經歷的是——製造能力的非凡挑戰。

OPPO通過多年的實踐證明，在現代大規模工業化生產的今天，製造業的「匠心」並不是靠著幾個人拿著鎚子敲敲打打就能實現的。真正的匠心需要高科技、現代化生產線的支撐，這種理念也支撐著OPPO在智能製造的路上越走越踏實。

不到十年，全球手機市場風雲變幻，中國手機廠商的市場地位份額不斷攀升的背後，是製造能力的同步提升。可以說，OPPO的「智」造見證了中國手機製造業的崛起，而中國手機製造業正是改革開放四十年的縮影。

正因如此，在近日人民日報聚焦改革開放的《深圳一分鐘》視頻中，OPPO以智能製造代表者出鏡。短短5秒，「一分鐘，311台OPPO手機完成生產，銷往35個國家和地區」背後是，OPPO多年的努力、創新與投入。

我國智能製造雖剛剛起步，但有著行業先行者一步一個腳印的踏實前行，從製造大國步入製造強國，遠景可期。

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編輯：Sugar

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