為什麼很多廠家死都不用不鏽鋼製造汽車？

不鏽鋼看上去不錯，不上銹，也不會被酸鹼鹽所腐蝕，韌性也很好，但為什麼不會被用作車身或者其它部位的加工原料呢？無非有以下幾點：密度太大、成本高、可衝壓性不好、不易焊接、受衝擊後形變趨勢不可控等諸多問題，所以沒有拿著玩意造汽車的。。。

全世界的汽車企業現在都在搞一件事，那就是輕量化，在保證強度的情況下，實現更輕的重量是目前最核心的思路，那個應該是捷豹吧，最新歡搞什麼全鋁（鋁合金）車身，目的就是為了輕量化，當然捷豹XEL仍然是B級車中最重的，但全鋁化車身是未來的一種趨勢，看看鋁合金的密度吧，鋁合金的密度為2.8克/立方厘米（大於3的很少），鐵的密度為7.8克/立方厘米，而不鏽鋼的密度接近了8克/立方厘米，已經約為鋁合金的三倍了，這種情況下在同樣的材料體積下，不鏽鋼就得比採用鋁合金重三倍，也比目前的大部分造車身用的普通鍍鋅板DC51D+Z要重（密度7.85左右）。所以如果拿同樣體積的不鏽鋼造車，要比用鋁的重三倍，比鍍鋅板的也重不少。

還有一方面是不鏽鋼的反光能力非常強，走到哪裡都相當於一個移動鏡子，誰要開燈照到它保准慌花你的眼。這是一個相當大的不安全因素。

順便再說說為什麼不使用鋁合金製作車身的原因，首先能用全鋁車身的車型，或許到不了超跑的程度，但也是談不上什麼「經濟實惠」了。

所以我們看到的全鋁車身，大多是由豪華品牌或者純電動車在使用，比如成本這事兒在豪華品牌上比較好說話，搭載全鋁車身的Tesla Model S報價70.89-139.98萬，捷豹XJ 79.8-127.8萬，包括奧迪R8的140.27-215.7萬。

還有例如全鋁車身的捷豹XE全車需要2000多個柳釘，而粘合劑使用也需要對錶面氧化層處理保證粘合效果，對環境要求較高，因而帶來較高成本。

一般一個全鋁車身會用到自沖鉚釘、熱熔自攻螺釘、鋁電阻點焊、冷金屬焊接、激光焊接、膠接連接等幾種甚至全部工藝，生產流程的複雜性和自動化程度要求都遠高於傳統車身。

據傳聞此前英國就有個汽車廠商採用了不鏽鋼材質進行車身打造，結果沒多長時間這一廠商就徹底破產了。有了這等前車之鑒，後面的豐田、本田、大眾、日產，都不敢妄自造次了。當然，不鏽鋼材質雖擁有眾多優點，但也有致命的缺陷，比如不鏽鋼的同等體積重量要比鋼鋁合金高了許多，這也意味著用不鏽鋼造車會使得車型油耗偏高，在這個所有消費者都對「油老虎」避之不及的汽車市場中，誰用不鏽鋼造車誰就會喪失市場。就算你跟消費者講這台車能開50年，他們也只會在意當下的油耗會多花多少油錢。

當然，不鏽鋼還給汽車廠商出了另外一個難題：加工困難成本極高。因為現在的車身材質都是以深衝壓為主，但是不鏽鋼的衝壓性能非常差勁，並且因為不鏽鋼的回彈性高，導致了加工起來十分困難，如果真要硬造出一台不鏽鋼汽車，那麼成本方面將會大幅提升，在這個主打性價比的汽車市場中，高成本意味著高售價，高售價意味著作死。

還有就是不鏽鋼車身上塗裝困難，並且反光能力極強，我們試想一下開著一台不鏽鋼的SUV就如同一塊巨大的會移動的鏡子，白天會形成光污染，晚上對面開大燈會首先亮瞎自己的狗眼。綜上所述，不鏽鋼的「最佳車身材料」僅限於汽車本身，但是它無法與工業生產邏輯以及使用環境進行連通，廠商們也只能放棄了。

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