一台火箭發動機要裝3000個零件，怎麼裝一起，需要大智慧

近年來，隨著新一代運載火箭的橫空出世，生產液氧煤油發動機產品的航天科技集團六院備受廣大媒體的關注。而裝配該型發動機的7103廠液氧煤油發動機總裝廠房，更是在媒體上頻頻亮相。

這不僅因為這裡有新一代液體動力產品的全貌，還因為新近投入使用的裝配廠房有著更多智慧元素。

四大系統 從離散到集約

一個火箭發動機有近3000種零件，均為多品種小批量生產。這種離散型製造模式直接導致了產品信息的離散化。過去，7103廠對產品質量信息的管控，主要依靠跟蹤卡來實現。但生產環節在多個車間周轉，信息紛繁複雜。

如今，該廠基本建成了由PDM（產品數據管理系統）、MES（製造執行系統）、ERP（企業製造資源系統）、質量管理系統四大系統組成的全方位管理架構，實現了數據真實採集、傳遞和結構化分析、應用與統計。要查詢一個零件的信息，只需在系統中輸入產品圖號，相關信息便自動顯示在屏幕上。

在液氧煤油發動機裝配廠房，工作人員已經實現了現場無紙化辦公。裝配師傅只要掃描零件合格證上面的二維碼，系統將自動配套裝配工藝規程；每裝配完一個步驟，將關鍵參數輸入系統，系統根據規程要求自動判讀是否操作合格；如果操作不合格，系統將無法跳轉到下一流程，並提供以往成功數據包絡功能，為正確操作提供參考。

這項流程約束性功能，已經覆蓋了7103廠大部分裝配專業，成功推廣並應用到60%的運載產品和20%的液煤產品裝配環節。

「在工藝人員開始編製規程時，系統會將物料、設備、工裝、零件庫存信息與之匹配，相關質量信息也自動到位，幫助設計員儘快了解生產準備狀況，合理制定方案。」該廠信息化處處長李萬鵬說。

協同互通 智聯融網在路上

以前，設計與製造環節的數據和文件交流，均採用人工傳遞。如今，這些紙張漫天、腳步翻飛的場景可通過電子化手段一鍵完成。

2018年年底，設計所和工廠基於統一數據源的平台已經打通，實現了結構化的物料清單、結構樹和通知單、質疑單、更改單的傳遞功能。同時，系統可迅速生成基於一個零件或產品的數據包，大幅提升了設計製造的協同能力。

在7103廠，各種數字化製造、檢測設備隨處可見，其產生的數據獨立存儲於設備之中，與涉密網間的數據共享，只能通過操作者人工記錄，然後在涉密網中手動錄入。

今年，該廠成為國防科工局等上級部門首批批准的智聯融網單位之一，將嘗試建立工控網與涉密網間的數據互通和共享。在不久的將來，設備產生的數據將實時共享到涉密網中，輕鬆實現數據調取、自動判別、統計分析等系列功能。

2018年底，該廠首次嘗試在一型號發動機渦輪泵裝配中實現MES系統和多媒體採集系統聯合應用，大大提高了多媒體採集與MES系統的協同性和工作效率。

當前，該廠正在建設中的液氧煤油發動機新區，從前期布局、規劃和產品化及生產線設置，隨處體現著智慧工廠的精益生產、平衡計算製造理念。在這裡，產品生產周期將不再按照專業進行分配，而是根據產品特點進行單元式脈動化分布。

文/何怡

編輯/張曉帆

監製/許斌

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